Организационный прогресс. Суть, направление и тенденции организационного прогресса

курсовая работа

2.1 Организация ремонтного хозяйства

Современные машиностроительные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. Для бесперебойной работы оборудования требуются систематическое техническое обслуживание его и восстановительные ремонты. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Последняя представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Основной целью этих мероприятий является предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и, как следствие, поддержание оборудования в состоянии готовности к работе.

Система ППР оборудования включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты (текущий, средний и капитальный).

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации (смена и пополнение масел, регулировка механизмов, устранение мелких неисправностей, смазка трущихся поверхностей, проверка геометрической точности, испытания и т.п.).

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными).

Система ППР базируется на следующих основных нормативах:

категория ремонтной сложности;

ремонтная единица;

длительность и структура ремонтного цикла;

длительность межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Она определяется путем сравнения любого агрегата (станка) с агрегатом-эталоном данной группы оборудования.

Ремонтная единица - условный показатель, характеризующий нормативные затраты времени на ремонт оборудования первой категории сложности. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла рассчитывается (в нормо-час) по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности.

Под длительностью ремонтного цикла понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т.е. период времени от установки оборудования до капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.

Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации.

Длительность межремонтного цикла определяем по формуле:

Тм.ц=24000 (1)

где 24000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового =1);

- коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке чугуна и бронзы - 0,8);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в запыленных цехах и с повышенной влажностью - 0,7);

т - коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков т = 1).

Тм.ц = 2400010,80,71 = 13 440 ч.

При двухсменном режиме работы оборудования Тм.ц составит 3 года или 36 месяцев.

Длительность межремонтного периода рассчитываем по формуле:

tмр = ,(2)

где Пс и Пт - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

tмр = = 4 мес.

Длительность периода между осмотрами станков определяем по формуле:

tм.о = ,(3)

где По - число осмотров в течение межремонтного цикла.

tмо = = 2 мес.

Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам). Вначале определяем общую трудоемкость по формуле:

Тобщрем = ,(4)

Где Тк, Тс, Тт, То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;

Ri - количество единиц ремонтной сложности i - й единицы оборудования (механической части), р.е.;

Спрi - число единиц оборудования i - го наименования, шт.

Тобщрем =3598 ч.

Затем по этой же формуле рассчитываем трудоемкость по видам работ:

cлесарные

= 2444 ч;

станочные

= 1052 ч;

прочие

= 103 ч.

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану - графику ремонта оборудования.

Среднегодовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяем по формуле по видам работ:

,(5)

Где Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

Ксм - число смен работы обслуживаемого оборудования;

Ноб - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Ноб.ст), слесарных (Ноб.сл), смазочных (Ноб.см) и шорных (Ноб.ш) работ на одного рабочего в смену.

слесарные

= 628 ч;

станочные

= 190 ч;

смазочные

= 314 ч;

шорные

= 46 ч.

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет

ч.

Рассчитаем численность ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования по формуле:

Рсл = ;(6)

Рсл = ,(7)

Где - трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо - ч;

Кв - коэффициент выполнения норм времени (Кв =1,1).

слесарей

Рсл = чел.;

станочников

Рст = чел.;

прочих рабочих

Рст = чел.

Общее количество ремонтных рабочих

Ррем = Рсл + Рст + Рпр = 1+1+0=2 чел.

Количество рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания оборудования по видам работ, определяем по формуле (7):

слесарей

чел.;

станочников

чел.;

смазчиков

Рсм = чел.;

шорников

Рш = чел.

Общее количество рабочих, необходимых для обслуживания оборудования:

Робсл = Рсл + Рст + Рсм + Рш = 1+0+1+0=2 чел.

Число станков, необходимых для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования, определяем по формуле:

Спр =,(8)

Где Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

Спр = станок.

Потребность цеха в материалах для ремонтных нужд рассчитываем по формуле:

Й = Ршл + ДКс + ИКт)б(9)

Где - коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

Нi - норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

Rk, Rc и Rт - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

L - коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В - коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

Вначале рассчитываем сумму ремонтных единиц по видам ремонтов:

· при ежегодном капитальном ремонте 10 % станков

Rк = 0.1 р.е.;

· при ежегодном среднем ремонте 25 % станков

р.е.;

· при ежегодном текущем ремонте 100 % станков

р.е.

Подставив полученные данные в формулу (9), получим величину потребности цеха в материалах для ремонтных нужд:

Q=1.1214(8.55+0.621.4+0.285,5)=603 кг.

Величину установленной мощности оборудования принимаем по

табл. 2.1 из бланка задания:

WУ = 61.7 кВт.

Балансовую стоимость оборудования рассчитываем по формуле:

Коб = Ктр Цоб.i, (10)

Где Ктр - коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (Ктр=1.15);

Цоб.i - оптовая цена единицы i-го вида оборудования (см. табл. 2.1из бланка задания).

Коб = 1,15•54150 = 62272,5грн.

Делись добром ;)