Основные фонды и производственная мощность фирмы

курсовая работа

1.4 Показатели эффективности использования производственной мощности

К расчёту производственной мощности берётся всё оборудование независимо от его состояния (всё наличное оборудование, числящееся не балансе предприятия, установленное и не установленное).

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности: по агрегатам и группам технологического оборудования; по производственным участкам; по основным цехам и заводу в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков и агрегатов. Перечень ведущих цехов, участков и агрегатов в основном производстве, а также оптимальные уровни загрузки публикуются в отраслевых рекомендациях по расчету производственной мощности. Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.

Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

M = С * Hm * Ф

где М - производственная мощность подразделения (цеха, участка), натур. ед.;

С - объем продукции;

Нт - часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, натур. ед.;

Ф - фонд времени работы оборудования, ч.

При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.

Исходными данными для расчёта производственной мощности служат число установленного оборудования по видам, производственные площади сборочных цехов, режим работы предприятия (одна, две, три смены), трудоёмкость изготовления изделия, коэффициент выполнения (перевыполнения) норм.

Расчёт производственной мощности, исходя из имеющегося оборудования:

На участке мощность определяется по ведущему оборудованию. Ведущее оборудование - это оборудование, на котором выполняются основные наиболее трудоёмкие операции. Если существует несколько групп оборудования, то производственная мощность определяется по той группе, где обработка деталей наиболее трудоёмкая. При этом необходимо учесть все оборудование, закрепленное за цехом, включая бездействующее вследствие неисправности, находящееся в ремонте и подлежащее установке в плановом периоде. Не учитывается только оборудование, находящееся в резерве, а также на опытно-экспериментальных и специальных участках для профессионально-технического обучения.

Существует 2 основные методики определения производственной мощности:

1) Для цехов, где можно выделить основное, общее оборудование:

М = (Тэ * С) / ti

где Тэ - эффективное время работы оборудования, ч.;

ti - трудоемкость изготовления i - го изделия, ч.;

С - объем продукции.

2) Для цехов, где нет ведущего оборудования (монтажный, сборочный и т.д.):

М = (Тн * S) / (ti * s)

где Тн - номинальный фонд времени цеха, ч.;

ti - трудоемкость изготовления i - го изделия, ч.;

S - площадь цеха, кв. м.;

s - площадь одного рабочего места, кв. м.

Расчёт производственной мощности, исходя из имеющихся производственных площадей.

При расчете производственной мощности предприятий необходимо учитывать производственные площади. Расчет выполняется по формуле:

М = ( - Р) *Т: t

где S - производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м.;

Sн - производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м.;

Т - эффективный фонд времени использования производственной площади цеха, ч.;

t - количество квадратных метро-часов, необходимых для изготовления единицы продукции, ч.

Таким образом, расчёт производственной мощности предприятий различных отраслей имеет свои особенности, которые должны учитываться в каждом конкретном случае.

Баланс производственных мощностей:

Для обоснования производственной программы производственными мощностями, специализации и кооперирования производства, а также определения необходимой величины реальных инвестиций для наращивания производственной мощности на предприятии должен разрабатываться ежегодный баланс производственной мощности. Ранее баланс производственной мощности составляли все промышленные предприятия. На данный момент его составлением занимаются только крупные фирмы.

Баланс составляется по номенклатуре и ассортименту выпускаемой продукции.

Рисунок 1.4.1 - Баланс производственной мощности

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности:

Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности:

Ки = V пл (факт) / Мср. год

где Ки - коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде, ед.;

V пл (факт) - фактический объём выпуска, ед.;

Мср. год - среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.;

Если Vпл (факт) ср. год, то это значит, что производственная программа предприятия обеспечена производственными мощностями. Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.

Показатели использования оборудования по времени и мощности:

Система показателей анализа использования оборудования по времени и мощности представлена в табл.1.4.1

Таблица 1.4.1 - Показатели использования основных производственных фондов по времени и мощности

Наименование показателя

Усл.

обозн.

Формула

Уд. вес фактически отработанного времени в полном календарном фонде работы оборуд.

Уфв кф

Уфв кф =Время факт. отработанное/ время полное календарное

Уд. вес полезного времени в фактически отработанном

Упв в фв

Упв в фв = Полное время / время, фактич. Отработанное

Соотношение простоев и фактически отработанного времени

Упр фв

Упр фв = Время простоев/ Время фактически отработанное

Уд. вес целосуточных потерь

Уц пр

Уц пр = Целосуточные потери / Общий объем простоев

Коэффициент сменности работы оборудования

Ксм

Ксм = Факт. Работающее оборудование во всех сменах/ количество установленного оборудования

Коэффициент экстенсивной нагрузки

Кэкст.

Кэкст. = Факт. отрабвремя в часах/ время работы по норме, плану

Коэффициент интенсивной нагрузки

Кинт.

Кинт. = (Факт. объем продукции/Факт. коэфф. сменности) / (плановый объем продукции/ плановый коэффициент сменности)

Коэффициент времени работы оборудования

Квр

Квр= факт. затраты времени на единицу продукции/ расчетное время на единицу продукции

Коэффициент использования среднегодовой ПМ

Кмощ

Кмощ = Фактический выпуск продукции/ максимально возможный выпуск

Коэффициент загрузки оборудования

Кзагр.

Кзагр = фактически работающее оборудование/ простойное оборудование

Коэффициент использования ПМ

Кs

Кs = объем продукции/ размер производственных площадей

Рисунок 1.4.2 - Резерв лучшего использования оборудования по времени

Таблица 1.4.2 - Состав календарного фонда времени работы оборудования

Полный календарный год

Режимный фонд

Внесменное время и нерабочие дни

Располагаемый фонд рабочего времени

Нерабо-чее время

Резервное время

Время на плановый ремонт

Рабочий фонд времени (так называемое фактически отработанное времени)

Время прос-тоев

Машинное время

Вспомога-тельное и подгото-вительно - заключи-тельное время

Поле-зные маши-нное время

Машинное время на брак, работа оборудования вхолостую

С этой целью рассчитывается коэффициент экстенсивности по формуле:

Кэкст = Тфакт / Фкал

где Тфакт - фактически отработанное время, дн.;

Фкал - календарный фонд времени, дн.

Задача заключается в том, чтобы максимально увеличить фактически отработанное время, а в нем - полезное время работы.

Если имел место брак продукции, то, следовательно, время, затраченное на его изготовление, - это непроизводительно затраченное время.

Далее путем фотографии рабочего дня устанавливаются:

целосуточные потери времени работы оборудования;

внутрисменные потери.

Возможный дополнительный выпуск продукции за счет цело-суточных потерь рассчитывается по схеме:

Целосуточные потери станко-часы рассчитываются по формуле:

?Ф = Кол-во ед-ц неработавшего оборуд-я * Сменный режим работы * Номинальная продолжительность смены

Объем недополученной продукции (онп) за счет целосуточных потерь:

?QI = Целодневные потери* Базисная среднедн. выработка за день

Возможный дополнительный выпуск за счет внутрисменных потерь:

?QII = Кол-во фактически отработанных дней * Внутрисменные потери оборудования * * Среднечасовая выработка за счет внутрисмен. потерь

Рисунок 1.4.3 - Пути повышения эффективности использования работающего оборудования

Коэффициент экстенсивности нагрузки должен стремиться к 1.

Коэффициент интенсивности нагрузки должен быть больше 1. Эффективность использования оборудования рассчитывается по подразделениям и по предприятию в целом, но главное внимание уделяется анализу использования оборудования в основном производстве.

Интегральный коэффициент нагрузки учитывает интенсивное и экстенсивное использование оборудования.

Ведется подробный анализ производственных мощностей предприятия. С этой целью изучаются:

1) объем продукции;

2) производственная мощность предприятия; коэффициент загрузки оборудования;

3) количество единиц установленного и фактически работающего оборудования;

4) коэффициент сменности.

Для характеристики использования производственной мощности сопоставляют фактический объем производства с теоретически максимально возможным, заложенным в проекте.

Использование производственной мощности предприятия можно характеризовать по определенной схеме. Так анализируется степень использования производственных мощностей по выпуску того или иного вида продукции и использование производственных мощностей по подразделениям предприятия можно проанализировать по определенной схеме.

Имея такую информацию, анализируют, насколько производственная мощность на начало года соответствует среднегодовой мощности за предыдущий год и чем вызвано снижение или увеличение производственной мощности.

На каждом предприятии составляют расчет производственной мощности, который представляет собой максимально возможный выпуск продукции. В связи с изменением в составе оборудования корректируется проектная мощность производства, с учетом чего анализируется использование производственной площади. Загрузка оборудования характеризуется сопоставлением времени фактической работы станков и оборудования с временем их должного функционирования исходя из проекта или принятой стратегии работы предприятия.

Делись добром ;)