8.11.12 Лекция

НАБЛЮДАТЕЛЬНЫЙ ЛИСТ фотографии рабочего дня ФРД

ФРД токаря Иванова, работающего в 1 смену.

Итого затрачено времени – 540 мин

На предприятии действуют след. нормативы затрат времени в %:

- подгот. заключительное время – 6,2%

- время на обслуживание р. м. – 4,2%

- отдых и личная надобность – 5,2%

Фактический и нормативный баланс рабочего времени

По результатам анализа факчических нормативных балансов ? определяют коэфф., характеризующие эффективность использования рабочего времени.

Коэф. использования рабочего

К1=А/В

А – нормир. затраты раб ?

А = ПЗф+ОПф+ОБф+ОЛнорм

В – общая велечиназатрачиваемого времени (480мин – только дл этой задачи)

Коэф. возможного самоуплотнения

К2=(а+г)/В

а - перерывы, зависящие от рабочего

г – непроизводственные перерывы по вине рабочего.

Коэф. возможного уплотнения за счет улучшения организации производства

К3=(б+в)/В

б – ПО

в – непроизводственный перерыв по вине организации

К1+К2+К3= 1

Коэф. ? роста производ. ?

К4=(К2+К3)/К

По результатам анализа К4 менеджером разработаны рекомендации о минимизации потерь рабочего времени.

ПОРЯДОК ПРОЕКТИРОВАНИЯ НОРМ

Нормы проектируются с учетом организации и разделения труда, характерных для рабочих мест каждого типа производства. Процесс проектирования начинается с определения содержания нормируемого процесса, при этом учитывают, что нормативные материалы(нормы времени, численности и тд) проектируются лишь для такого комплекса содержания комплекса трудовых приемов, которые обязательно повторяются при неизменном сочетании. Исключения составляют ремонтные и ряд других процессов, при проектировании которых возникает необходимость объединить в одну норму времени те приемы, которые встречаются в неизменном сочетании и те, которые встречаются периодически. Однако, при этом возможны ошибки, которые не должны выходить за пределы установленной точности расчетов. В практике производственного менеджмента, наиболее часто применяется следующая шкала точности нормативных материалов в процентах:

а) массового производства + - 3,5 %

б) крупносирийного + - 5%

в) серийного произ. + - 7%

г) мелкосирийного + - 12%.

Важным элементом подготовительного этапа разработки норм является определение производственных возможностей для каждого элемента нормируемой операции, а также составления регламента производительной работы. От того на сколько правильно выбраны организационно технические условия будет зависеть качество и прогрессивность разрабатываемых норм, то есть при выборе организационно-технических условий, необходимо определить возможность совершенствования производственного процесса.

Таким образом, при проектировании нормативов определяют следующие возможности:

1.улучшение технологии обработки, путем внедрения новых приспособлений, инструментов, изменения способа установки и обработки, изменение последовательности обработки.

2.внедрение более совершенных средств механизации и автоматизации процессов труда.

3.улучшение кооперации труда, с уточнением их расстановки и взаимосвязи в работе.

4.рационализация процессов труда(синхр.)

5.улучшение общих условий труда.

6.повышение квалификации работников, обеспечение обмена опытом между ними и грамотное инструктирование.

Нормирование времени для ручных и машинно-ручных работ.

После определения организационно-технических условий рассчитывают затраты времени на выполнение каждого элемента нормируемой операции.

Норма времени: Т=То+Твсп+Тобсл+Тол+Тпз

Топерац.=То+Твсп в абсолютном значении.

Трегл-х перер.=Тол+Тобсл

А в сирийном и единичном производствах все оставшиеся составляющие нормы времени, устанавливается в виде нормативных коэф. к оперативному времени. В этом случае определяют штучное время: Тшт=Топер(1+К/100)

К - нормативный коэф. на отдых и личные нужды, а также на облуживание рабочего места.

В условиях массового и серийного производств для учета затрат времени определяют штучно-калькуляционное время: Тшт=Тшт+Тпз/N

N – программа выпуска.

Также рассчитывается норма выработки: Нвыр.=(Тсм-Тпз)/Тшт [шт]

Тсм – длительность смены.

Нормирование механизированных и роботизированных процессов.

Для таких процессов проектирование норм складывается из изучения степени использования машин, установление их расчетной производительности и определение численного и квалификационного состава работников, обслуживающих эти машины. При изучении затрат машинного времени составляется его баланс для определения коэф. использования машин в течении рабочего дня. В тех случаях, когда изучение и анализ только машинного времени не дает возможности установить норму одновременно проводятся изучения и анализ затрат рабочего времени исполнителей.

Расчетная производительность машин определяется по формулам:

1.Для машин циклического действия(грузоподъемные краны, локомотивы)

Нр=(М*Qц*kмр)/А

М – продолжительность в единицах времени

Qц – объем работы, выполняемой машиной за 1 цикл.

kмр – расчетный коэф. использования машин в течении рабочего дня.

А – продолжительность цикла.

2.Для машин непрерывного действия(конвейер)

Нр=М*Qz*kмр

Qz – объем работы, выполняемый за единицу времени чистой работы.

Продолжительной раб

Z=Mэ+Мхн+tцн

Мэ - время эффективной работы.

Мхн - время неустранимой раб в холостую.

tцн – время цикличных, неустранимых простоев машин.

Расчет коэф исп машик kнр предст собо отношение чист раб по уплотненному балансу времени к продолжительности рабочего дня.

kмр=Z/Р

Продолжительность цикла А определяется как сумма продолжительности элементов, составляющих цикл.

С увеличением степени автоматизации и механизации производственных процессов уменьшается не только доля участия человека, но и доля продолжительности его участия в процессе производства, в результате создаются предпосылки для одновременного участия рабочего в нескольких производственных процессах, Для этого должно соблюдаться след усл: Тд=Тр+Тм, Тм>Тр

Тд – общая длительность процесса изготовления единицы продукции

Тр – длительность процесса с участием ручного труда

Тм- длительность машинных работ