42. Нормативы системы планово – предупредительного ремонта

Основными нормативами системы ППР являются ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый периоды, структура ремонтного цикла, нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов. Межремонтным периодом называется период работы оборудования между очередными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

Дмрп =Рцикл/Рср+Рм+1   

Рцикл – ремонтный цикл, в часах; Рср — количество средних лонтов; Рм — количество малых ремонтов.

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром. Дли­тельность межосмотрового периода (Дмоп) определяется по формуле:

Дмоп =Рцикл/Рср+Рм+Ро+1                           

                 где Ро — количество осмотров.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида обо­рудования, условий эксплуатации и учитывается по коли­честву отработанных часов, дней.

Следует обратить внимание, что последовательность фак­тически выполняемых плановых ремонтов примерно в 65% исследованных случаев соответствуют рекомендуемому си­стемой ППР. Однако принятый в этой системе учет време­ни службы машин и оборудования в календарных днях не позволяет точно установить длительность эксплуатации обо­рудования и величину связанного с ней износа механизмов, так как в процессе производства имеют место значитель­ные целосменные и внутрисменные простои оборудования. Это связано с тем, что на многих предприятиях не ведется почасовой учет работы оборудования, следовательно, при составлении планового графика работы учитывается не фак­тическое отработанное время, а лишь время, соответствую­щее установленному режиму работы в цехе и календарной продолжительности ремонтного периода и цикла.

Практически осматриваются и ремонтируются узлы ра­бочего оборудования, срок службы которых еще не насту­пил. Все это ведет к искусственному сокращению межре­монтного периода. Иначе говоря, оборудование простояло 50% времени в плановом межремонтном периоде, но все виды профилактических и ремонтных операций были вы­полнены в установленный срок и в полном объеме. А надо было при разработке планового ремонтного цикла учиты­вать, например, что фактическое время работы оборудова­ния будет в 1,5—2 раза меньше, следовательно, и межре­монтный период должен быть продолжительнее в 2 раза. Так, отсутствие учета фактического времени работы обору­дования ведет к последующим огромным дополнительным затратам на производство.

Таким образом, межремонтный период при системе ППР не может устанавливаться произвольно, а должен иметь оп­тимальную величину. Правильность выбора периодичности ремонта имеет важное экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы, длительность простоев оборудования, производственная мощность машин и расходы по их эксплуатации.

Межремонтные сроки работы оборудования должны ус­танавливаться на основе изучения закономерностей их из­носа в условиях нормальной эксплуатации. Задача увели­чения межремонтного периода может решаться путем со­вершенствования конструкции машин, технологии их про­изводства, повышения качества эксплуатации и качества ремонтов.

Структура ремонтного цикла — это перечень располо­женных в определенном порядке ремонтных и профилакти­ческих операций за период между двумя капремонтами. Со­ставляющими элементами структуры ремонтного цикла являются плановые ремонты — капитальный, средний, малый, а также профилактические осмотры. Например, ремонтный цикл легких и средних металлорежущих стан­ков имеет следующее чередование работ:

К—О—М1—О—М2—О—С1—О—М3—О—М4—О—С2—О—М5—О—   —М6—О—К

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы станков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов, 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Для характеристики норм времени на ремонтные работы используют показатель группы ремонтной сложности, который представляет собой коэффициент, показывающий, во сколько раз трудоемкость капитального ремонта станка больше трудоемкости капитального ремонта станка-эталона.

В машиностроении в течение длительного времени в ка­честве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка модели 1К62 с наибольшим диаметром обраба­тываемого изделия — 400 мм (высота центра станка — 200 мм) и расстоянием между центрами — 1000 мм. Для этого танка установлена 11-я категория сложности ремонта. Таким образом, за единицу ремонтной сложности (Ерс) в машиностроении принята 1/11 часть ремонтной сложности токарно-винторезного станка модели 1К62, принятого за эталон. Применение единицы ремонтосложности в качестве эталона позволяет классифицировать все оборудование по трудоемкости ремонта и присваивать каждому агрегату кате­горию сложности. Категория сложности ремонта агрегата и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадают. Каждая группа ремонтосложности больше пре­дыдущей группы на 1 ремонтную единицу. В первую груп­пу включается оборудование, ремонт которого составляет 1 ремонтную единицу. Следовательно, станок модели 1К62 относится к 11 группе сложности, а затраты труда на его ремонт составляют 11 ремонтных единиц (11 Р). Соответ­ственно ремонт станка 8-й группы сложности потребует зат­рат труда, равных 8 ремонтным единицам, а станка 12 груп­пы – 12 ремонтным единицам (12 Р).

Сумма ремонтных единиц оборудования служит основой для определения численности работников отдела главного механика предприятия; численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов и межремонтного об­служивания; количества станков в ремонтно-механическом цехе и т. д.  

Нормативы трудоемкости (часы) устанавливают время  необходимое для выполнения каждой из всех ремонтных работ в отдельности на одну ремонтную единицу. Такие нор­мативы строятся применительно к оборудованию (металло­режущее, термическое, прессовое); к ремонтам (капиталь­ный, средний, малый, осмотр); по операциям (станочные, слесарные). Все эти нормативы включают необходимые зат­раты времени не только на ремонтные операции, но и на подготовку к ним (например, разборка машины), а также на сборку, монтаж, испытания и являются предельными.

Нормативы межремонтного обслуживания устанавлива­ются на одного рабочего в одну смену. Они определены применительно к определенному организационному типу производства и видам оборудования. Так, в механических цехах серийного и единичного типа производства нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену составляют для смазчиков 1000 единиц, в литейных цехах серийного типа производства –150, единичного типа производства – 500 ремонтных единиц. В массовом и круп­носерийном производствах нормативы межремонтного об­служивания могут быть снижены на 10—15%. Названные нормативы различны и для разных видов оборудования и для однотипного оборудования при разном его использова­нии. Они устанавливаются на основе анализа и обобщения данных передовой практики и специальных исследований.