35. Производственная концепция jit и ее модификация kanban

Появление концепции JIT относят к концу 1950-х годов. Первоначальный лозунг концепции JIT: исключение потенциальных запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная задача: если задан производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. При такой постановке задачи большие страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.

В концептуальном плане JIT-подход послужил основой для последующего внедрения таких логистических концепций/технологий, как Lean Production («плоское», или «тонкое» производство) и Value added logistics — «логистика добавленной стоимости».

Преимущества: Низкий уровень запасов; Сокращение производственных площадей; Повышение качества изделий, снижение брака и переделок; Сокращение сроков производства; Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий; Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга; Высокая производительность и эффективность использования оборудования; Участие рабочих в решении производственных проблем; Хорошие отношения с поставщиками; Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.

Основные черты: минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами материалов(МР), незавершенного производства (НП), готовой продукции(ГП); короткими производственными (логистическими) циклами; небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок); взаимоотношениями (по закупкам МР) с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков; эффективной информационной поддержкой; высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Система KANBAN представляет собой первую «тянущую» логистическую систему на производстве. Система KANBAN, впервые внедренная корпорацией Toyota Motors в 1972 году на заводе «Такахама» (город Нагоя), представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов. Сущность заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделанного подразделением-потребителем. Т.о., в отличие от традиционного подхода структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Основная цель — производить только необходимое количество продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного (последующего) потребителя. Система уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенного производства на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе. Руководство может направить внимание на эти «узкие места» для решения проблем наиболее выгодными средствами. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место». Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе. Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки».

Средством передачи информации в системе является специальная карточка kanban в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа.

В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Карточки циркулируют как внутри предприятий Toyota, так и между корпорацией и взаимодействующими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Т.о., они несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.