Динамика производства продукции черной металлургии в Российской Федерации, млн. Тонн

Железорудная промышленность России. По разведанным запасам железных руд Россия находится на 1 месте – почти 35 % от мировых, но их большая часть характеризуется низким содержанием полезного компонента и нуждается в обогащении.

Таблица 41

Крупнейшие железорудные предприятия России

По добыче железных руд Россия на 4 месте в мире после КНР, Бразилии и Австралии. Почти 60 % добычи сконцентрировано на 4 месторождениях Курской магнитной аномалии (Белгородская и Курская области). Почти 20 % добычи дает Свердловская область, около 15 % добывается в Мурманской области и Карелии.

В отдаленной перспективе крупнейший центр добычи руды может сместиться в Томскую область, на территории которой прогнозные ресурсы Бакчарского месторождения оцениваются в 400 млрд. тонн – это крупнейшая железорудная провинция глобального значения.

Заготовка металлического лома. Предприятия неполного цикла широко используют для производства стали металлолом, что существенно снижает себестоимость их продукции и отвечает ресурсосберегающей политике. Его заготовка осуществляется повсеместно в пределах основной полосы расселения и тяготеет к крупнейшим городам – основным центрам накопления вторичного сырья. К примеру, только на территории Челябинской области в рамках предприятия «Вторчермет» (Челябинск) функционирует более 16 пунктов первичной заготовки металлолома рассредоточенных по всей области.

На долю Уральского федерального округа приходится 45 % потребляемого в стране металлолома.

К сожалению, значительная часть лома экспортируется. Если в советский период объемы экспорта не превышали 1 млн. тонн в год, то к 2006 году они возросли до 12 млн. тонн.

Огнеупорная промышленность России. В настоящее время на территории страны функционирует более 80 предприятий отрасли, но серьезное значение имеют лишь два десятка из них. Общий объем производства превышает 2 млн. тонн. На размещение производства огнеупоров влияние оказывают сырьевой (наличие месторождений) и потребительский (близость металлургических производств) факторы.

Большая часть крупнейших предприятий отрасли размещена на Урале: Сатка, Нижний Тагил, Богданович, Первоуральск, Сухой Лог, Кыштым, Магнитогорск, Челябинск. Крупный сгусток огнеупорных производств сформировался в Подмосковье: Подольск, Внуково, Домодедово, Снегири, Новомосковск, Щекино, Щербинка. Из других центров следует отметить Боровичи и Семилуки. Обратим внимание на то, что более 35 % всех огнеупоров выпускается на самих металлургических комбинатах.

Предприятия отрасли специализируются на разных видах огнеупоров. Так предприятие в Первоуральске выпускает 80 % динасов в России, единственный центр производства магнезиальных огнеупоров – Сатка.

Производство кокса. Данная отрасль по большей части сосредоточена на крупных металлургических комбинатах страны (95 %) и представлена коксохимическими цехами в их составе.

Кокс – это спекшийся в комочки при высокой температуре уголь, на 96 % - это чистый углерод. Важнейшие поставщики коксующихся углей – Кузнецкий (80 %) и Печорский (20 %) бассейны.

Производство чугуна, стали, проката и метизов. Данная стадия металлургического передела рассредоточена по предприятиям трех типов, характеристика которых представлена в табл.42.

Таблица 42

Типы предприятий в черной металлургии

Изменения в географии черной металлургии в ХХ веке во многом связаны с уменьшением расхода угля на 1 тонну чугуна (с 5 до 1,1 тонны) и с весовым преобладанием железной руды (расход на 1 тонну чугуна превышает 2, 5 тонны). Из этих цифр следует, что в довоенный период предприятия было выгоднее размещать вблизи месторождений коксующегося угля, чем железной руды (угольная ориентация). В последующем возобладала рудная ориентация. Принципы оптимального размещения не всегда возможно реализовать на практике, так как для размещения тяжелой промышленности характерна значительная инерция – тяготение к центрам, сформировавшимся в прошлые исторические периоды и не отвечающим новым требованиям.

Более 90 % продукции российской черной металлургии сосредоточено на крупнейших предприятиях полного цикла, причем 50 % производства сконцентрировано на Урале (Челябинская и Свердловская области).

Из девяти крупнейших металлургических комбинатов России только один – Оскольский (Белгородская область) относится к бездоменному производству. Преимущества этой технологии связаны с малым расходом воды и отсутствием потребности в коксе: сталь производится из металлизированных окатышей методом прямого восстановления. Все прочие комбинаты работают по традиционной коксо-доменной технологии: Магнитогорск, Челябинск, Нижний Тагил, Новотроицк, Липецк, Череповец, Новокузнецк (2 предприятия).

В России в последние два десятилетия быстро сокращается доля экологически грязного и энергоемкого мартеновского способа получения стали и растет доля прогрессивных: кислородно-конверторного (60 %) и электросталеплавильного (27 %) – по состоянию на начало 2008 года..

Крупнейшие доменные заводы функционируют в Туле, что связано с наличием здесь оружейных предприятий.

Большая часть передельных заводов по вплавке стали из металлолома сконцентрирована в Центральном, Северо-Западном, Поволжском и Уральском районах, с самым развитым машиностроением и высоким спросом на прокат различных видов и типоразмеров.

Ферросплавы применяются для легирования и раскисления стали, придания металлу требуемой структуры и свойств. Они подразделяются на крупнотоннажные (на основе марганцевых, хромовых и кремниевых руд) и малотоннажные (на основе дорогостоящих ванадия, никеля, титана). Ферросплавное производство как наиболее энергоемкое (до 12 тыс. кВт час на 1 тонну продукции) получило преимущественное развитие в трех центрах: Челябинске (40 %), Новокузнецке – 30 % (Кемеровская область) и Серове – 20 % (Свердловская область).

Уникальный Ключевской завод ферросплавов (Свердловская область) – выпускаются ферросплавы с редкоземельными металлами (ниобий, цирконий и др.). Ключевской завод – крупнейший производитель металлического хрома в мире (25 %).

Комбинат в Новотроицке – единственный в мире по выпуску литейного хромоникелевого сложнолегированного чугуна для особо ответственных отливок деталей и механизмов.

Для производства высокопрочных сталей необходим ванадий. На долю России приходится порядка 60 % мировых запасов ванадиевого сырья. Добыча железованадиевой руды сосредоточена на Качканарском ГОКе (Свердловская область). Плавка руды организована в Нижнем Тагиле и Чусовом. Производство феррованадия в Чусовом и Туле (15 % мирового рынка).

90 % потребностей российских предприятий в марганцевых рудах покрывается за счет импорта из Казахстана - 70 %, Украины – 10 %, Грузии – 5 %. Собственное производство покрывает только 10 % потребностей. С пуском новых горно-обогатительных мощностей зависимость от импорта уменьшится и большая часть марганцевых руд будет добываться в Кемеровской области (40 % разведанных запасов).

В городе Первоуральске с 1915 года функционирует единственное в стране предприятие «Русский хром».

По производству стальных труб лидируют Нижегородская (Выкса), Свердловская (Первоуральск, Каменск-Уральский) и Челябинская (Челябинск, Магнитогорск) области.

Основное производство метизов в Магнитогорске (более 25 %), Белорецке (12 %), Ревде (10 %) и Новокузнецке (10 %).

Крупнейший производитель нержавеющей стали в России – «Мечел» (Челябинск) – более 40 % российского рынка. Крупное производство в Москве, Ижевске, Белорецке и Златоусте. На российском рынке проката из нержавейки доминируют Златоуст (35 %), Ижевск (27 %), Москва (13 %) и Электросталь (13 %).

Наиболее значимый производитель арматурной стали и арматурной проволоки Западно-Сибирский комбинат в Новокузнецке. В этом же городе, но уже на Кузнецком комбинате основное производство железнодорожных рельсов в России.

Крупнейшие производители оцинкованной стали в России на комбинатах в Магнитогорске (45 %), Череповце (30 %), Липецке (15 %) и заводе в Лысьве.

Единственное предприятие по выпуску аморфной стали работает в Аше (Челябинская область).

По мнению экспертов исторически сложившаяся в России структура сталилитейной отрасли – большие неравномерно размещенные предприятия – уже не соответствует условиям рынка. Наиболее вероятный сценарий реструктуризации – перенос производства с крупных комбинатов на сеть компактных мини-заводов. Это позволит вплотную приблизиться и к источникам сырья и к потребителям. Производство станет гибким, быстро реагирующим на рыночную конъюнктуру.

Показательно, что в 18 – 19 веках российская металлургия уже была представлена сетью нескольких сотен небольших заводов. Но с конца 19 века развитие отрасли пошло по пути агрегатной и заводской концентрации (эффект масштаба при укрупнении давал существенную экономию). Получается, что в размещении отрасли наблюдается определенный пространственно выраженный цикл: период рассредоточенной территориальной организации сменился периодом сверхконцентрации, а ему на смену идет новый период с доминированием деконцентрационных тенденций. Что же лучше – заводы гиганты или предприятия карлики? Лучшее – это разумное сочетание обеих форм, конкретные сочетания которых могут быть обоснованы и подкреплены экономико-географическими исследованиями.