УМК_ЭО_Дневное_ЭТ

2. Производственные мощности

Под производственной мощностью (ПМ) предприятия понимается максимально возможный годовой (суточный) объем выпуска продукции в определённых номенклатуре и ассортименте с учетом наилучшего использования всех ресурсов или это максимально возможный объём переработки сырья. Производственная мощность измеряется в единицах готовой продукции.

Производственная мощность (ПМ) может быть рассчитана по двум формулам:

– на основе производительности единицы оборудования (Wi) и времени его работы (Тэ)

ПМ = W_i_*T_э ,

где W_i - производительность единицы оборудования, в единицах готовой продукции;

T_э – эффективный (располагаемый, максимально возможный) фонд времени работы предприятия, цеха, час.

– на основе времени работы оборудования (Тэ) и трудоемкости единицы изготовления продукции (ti)

ПМ =

Схема состава эффективного (располагаемого, максимально возможного) фонда времени работы оборудования имеет следующий вид (рис. 2.1).

Календарный фонд работы оборудования = календарные дни периода (Д) * 24 часа в сутках * число станков (n)
Режимный фонд работы оборудования = рабочие дни периода (Др) * продолжительность рабочей смены (Тсм) * число смен (S) * число станков (n)
Эффективный (располагаемый, максимально возможный) фонд рабочего времени = Режимный фонд – Время на предусмотренные планом остановки на ремонт, модернизацию и т.д.

Рис. 2.1 – Схема состава эффективного (располагаемого, максимально возможного) фонда времени работы оборудования

Производственная мощность предприятия величина не постоянная. По мере использования новой техники, внедрения прогрессивной технологии, материалов, повышения квалификации работающих, производственные мощности изменяются. Применяется несколько понятий производственной мощности:

входная мощность – производственная мощность предприятия на начало года (N _вхд.);

выходная мощность – производственная мощность предприятия на конец года (N _вых.), которая определяется суммированием входной и вводимой мощностей за вычетом выбывающей мощности. N _вых.= N _{вхд +}N _введ. - N _выб.
среднегодовая производственная мощность предприятия (N_ср)_., которая может быть определена по формуле:

N _ср.= N_вхд.+ N_{введ. *}t₁/12 – N_выб.*t₂/12,

где t₁– количество месяцев использования дополнительно введенных мощностей в году, мес.;

t₂ – количество месяцев с момента выбытия производственных мощностей и до конца года.

Зная величину среднегодовой производственной мощности можно рассчитать уровень ее использования на предприятии. Коэффициент использования производственной мощности (K_пм) рассчитывается по следующей формуле:

K _пм= Q _{пл. (факт)}/ ПМ ср.,

где Q _{пл. (факт)}- плановый или фактический объем выпуска продукции, в натуральных единицах измерения;

ПМ ср – среднегодовая величина производственной мощности, в натуральных единицах измерения.

Для оценки эффективности использования оборудования рассчитываем следующие показатели:

– коэффициент экстенсивного использования оборудования (Кэ) характеризует уровень использования активной части основных средств во времени и определяется как отношение фактического времени работы машин, оборудования (Тф) к эффективному фонду времени работы машин и оборудования (Тэ): Кэ = Тф / Тэ.;

– коэффициент интенсивного использования оборудования, который характеризуют его использование по мощности или производительности. Для расчета этого показателя используют формулу:

К _инт.= В _факт. / В _{план(норм.),}

где В _факт.- фактическая производительность основного технологического оборудования;

В _{пл. (норм.)}- нормативная (плановая) производительность основного технологического оборудования;

– коэффициент интегрального использования оборудования, который характеризует эксплуатацию оборудования, как по времени, так и по производительности (мощности) и определяется как произведение коэффициентов экстенсивного и интенсивного использования оборудования.

К _интегр = К _экст* К _инт.

Задача 2.1.

За декабрь отчетного года известны следующие данные: число станков – 15 единиц; число выходных дней – 5, количество рабочих смен – 2, установленная продолжительность смены – 7,8 часов, число станко-часов планового ремонта – 60, внеплановые простои оборудования – 40 станко-часов.

Определите фонды станочного времени (календарный, режимный, эффективный) и оцените степень их использования.

Задача 2.2.

В цехе предприятия 3 группы станков: группа А - 13 ед.; группа Б - 17 ед.; группа В – 19 ед. Норма времени на обработку единицы изделия в каждой группе станков соответственно равна: 0,65 ч; 0,45 ч; 0,37 ч.

Рассчитайте производственную мощность каждой группы станков и цеха в целом, если в текущем году 252 рабочих дня, двухсменный режим работы, продолжительность смены – 7,7 ч, регламентированные простои оборудования составляют 5% от режимного фонда времени.

Задача 2.3.

Определите величину производственной мощности цеха и уровень ее использования.

Известно, что в результате двухсменного режима работы 100 станков с установленной продолжительностью смены 7,8 ч., в течение 250 рабочих дней с регламентированными простоями оборудования 6% режимного фонда времени, при трудоемкости изготовления единицы продукции 1,4 ч. – фактически за год было произведено 270 000 единиц продукции.

Задача 2.4.

В одном из подразделений предприятия установлено и фактически работает 40 станков-автоматов, производительность каждого из них 0,3 изделия за 1 станко-час. Режим работы оборудования в течение года непрерывный. Время остановки станков на предупредительный ремонт составляет 24 дня. Число рабочих смен в сутках – 2, установленная продолжительность смены –7,8 ч.

Рассчитайте производственную мощность данного подразделения.

Задача 2.5.

Определите производственную мощность и фактический размер выпуска продукции предприятия, если известно, что количество одноименных станков 20, норма времени на обработку единицы продукции 0,7 ч, режим работы непрерывный, регламентированные простои оборудования 200 станко-часов. Коэффициент использования производственной мощности 96%.

Задача 2.6.

Определите среднегодовую производственную мощность цеха при следующих условиях: количество станков ведущего производства в цехе – 30 ед., с 12 октября введено 20 ед., с 22 мая выбыло 3 ед. оборудования. Двухсменный режим работы, продолжительность смены 7,7ч, регламентированный процент простоев оборудования на ремонт – 9%, производительность одного станка 4 детали в час, рабочих дней в году 252.

Задача 2.7.

Ткацкая фабрика работает в 2 смены, количество ткацких станков на начало года составляло 500. В апреле установлено 60 станков, с августа выбыло 50 станков. Число рабочих дней в году – 260, плановый процент простоев на ремонт станка – 5%, производительность одного станка – 4 м ткани в час, план выпуска продукции – 7 500 тыс. м.

Рассчитайте производственную мощность фабрики по выпуску ткани и коэффициент ее использования.

Задача 2.8.

Определите производственную мощность цеха и коэффициент использования мощности при следующих условиях.

Количество однотипных станков в цехе 100, с ноября установлено еще 30, с мая выбыло 6. Число рабочих дней в году – 258, режим работы двухсменный, продолжительность смены – 7,8 ч, регламентированный процент простоев на ремонт оборудования – 6%, производительность одного станка – 5 деталей в час, план выпуска за год – 1,7 млн. деталей.

Задача 2.9.

В квартальном отчете трикотажной фабрики приведены следующие данные об использовании круглочулочных машин:

Выпуск мужских носков (тыс. пар.):

по плану – 250;

фактически – 260.

Отработано (тыс. машино-часов):

по плану – 47;

фактически – 46.

Определите коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки машин и сделайте вывод.

Содержание