Контроль технологічного процесу виробництва крупи

ПЛАН

1. Схема технохімічного контролю круп’яного заводу.

2. Контроль технологічного обладнання зерноочисного і лущильного відділень.

3. Крупи підвищеної харчової цінності.

4. Вибійне відділення.

Для контролю технологічного процесу переробки зерна в крупу начальник ВТЛ разом з начальником виробничого корпуса розробляє схему і графік ТХК, які затверджує головний інженер підприємства.

Контроль ведеться шляхом лабораторного аналізу зерна, що надійшло, проміжних продуктів, готової крупи і відходів, відібраних у контрольних точках технологічного процесу, і обслуговуючим персоналом на робочих місцях.

Зерноочисне відділення. Тут зерно очищають від домішок, сортують, зволожують і відволожують (пшеницю і кукурудзу), обробляють поверхню зерна, проводять водно-теплову обробку (гречка, овес) й фракціонують зерно (гречка). Відбирають проби зерна, що надходить у бункери для неочищеного зерна, і перед подачею його в лущильне відділення. Проби відбирають не рідше 2-х раз за зміну. У відібраних контрольних і середньозмінних пробах визначають колір, запах, смак, зараженість шкідниками, вологість, засміченість, плівчастість, вміст ядра, наявність зіпсованих і лущених зерен, а в зерні рису – кількість зерен з червоною плодовою і насіннєвою оболонками, з пожовтілим ендоспермом, крейдових, глютинозних зерен і зерен з надламаним і тріщинуватим ядром.

Дрібне зерно відбирають при виробництві вівсяних, перлових, горохових і пшеничних круп.

Також перевіряють якість відходів аналогічно контролю, що проводиться на мукомельному заводі. Періодично не менше 1-2 разів на місяць лабораторія контролює роботу машин зерноочисного відділення, ефективність яких повинна бути не нижче паспортної.

Ефективність роботи зерноочисних машин тим вища, чим більша кількість домішок виділена із зерна. Однак, прагнення виділити максимальну кількість домішок може привести до того, що у відходи може потрапити велика кількість зерна. При нормальній роботі зерноочисних машин вміст зерна у відходах не повинен перевищувати 2 % маси відходів.

У цьому випадку ефективність роботи Е (%) машин може бути визначена за формулою:

100,

де А – вміст домішок у зерні, що надходить у машину, %;

Б – вміст домішок у зерні, що виходить з машини, %.

У тому випадку, коли кількість зерна у відходах перевищує 2 % може бути застосована інша формула:

(100 – m),

де m – вміст зерна у відходах стосовно їх маси, %.

Сортувальні машини, що розділяють зерно на фракції і виділяють дрібне зерно, контролюють шляхом просіювання відібраних проб на ситах з отворами, розмір яких відповідає розмірам, прийнятим у машині. При аналізі визначають домішку однієї фракції в іншій.

Лабораторія встановлює систематичний контроль сушіння і водно-теплової обробки зерна. Проби відбирають не рідше 2-х разів за зміну до і після сушіння чи ВТО. Під час сушіння лабораторія спостерігає за ходом технологічного процесу, контролює температуру агента сушіння, вологість і температуру зерна.

Температура агента сушіння виміряється дистанційними автоматичними засобами (термометр опору) чи звичайними ртутними термометрами. При перевірці температура агента сушіння не повинна відхилятися більше ніж на 5⁰ С для прямоточних зерносушарок і на 10⁰ С для рециркуляційних стосовно установленого режиму.

Температура нагріву зерна виміряється встановленими в коробах сушарки термометрами опору чи термопарами, температура зерна, що перевіряється, повинна бути на 3-5⁰ С нижче гранично припустимої.

При контролі ВТО визначають тиск пари, тривалість пропарювання, приріст вологи, температуру води.

Загальну оцінку технологічного ефекту роботи зерноочисного відділення дають на основі порівняння показників якості проб зерна, що надходить до очищення і яке направляється в переробку на 1-у лущильну систему.

У партіях зерна, що направляються на 1-у лущильну систему після очищення і водно-теплової обробки, необхідно контролювати показники вологості і сміттєвої домішки.

Лущильне відділення В лущильному відділенні проводять лущення зерна, провіювання, просіювання і сортування продуктів лущення, шліфування і полірування крупи, контроль крупи і відходів. Роботу машин лущильного відділення контролюють періодично за графіком не менше 2-х раз на місяць. Ефективність роботи шліфувально-полірувальних машин контролюють за якістю кінцевої продукції – по крупі. Періодичність контролю – кожні 2 год.

Лущильні машини. Для контролю відбирають проби до і після машини, в яких установлюють кількість цілого ядра, лущених зерен, подрібненого ядра і мучки. На основі отриманих даних обчислюють коефіцієнт лущення, цілісності ядра і загальний технологічний ефект лущення (крім ячменю, пшениці і кукурудзи). Коефіцієнт лущення визначають зниженням вмісту нелущених зерен у продукті, що переробляється.

Коефіцієнт цілісності ядра відображає якісну сторону процесу і вказує, з якою точністю проведене лущення, тобто скільки цілого ядра стосовно сумарної кількості продуктів отримано на даній системі лущення чи в результаті всього процесу.

Показники якості зерна, яке направляється в лущильне відділення приведени у табл.