Показники якості зерна, що поступає в лущильне відділення

* при виробництві продукції для тривалого зберігання.

** при виробництві продукції для поточного споживання.

Примітки:

1. Вміст смітних домішок у просі без заліку пошкоджених зерен.

2. Вологість вівса не більше 10 % – при лущенні в посадах, не більше 14 % – при лущенні в оббивальних машинах, 12...13 % – при лущенні у відцентрових лущильниках.

3. Вологість кукурудзи при виробництві п’ятиномерних круп повинна бути не більше 16 %, при виробництві круп для пластівців і паличок – не більше 22 %.

Крупоподільні машини служать для відділення нелущених зерен від лущених. Машина поділяє продукт, що надходить, на верхній сход (нелущені зерна з невеликою домішкою лущених) і нижній сход (ядро і незначна кількість нелущених зерен). Для контролю роботи цієї машини відбирають проби продукту до машини і з верхнього і нижнього сходів після машини, у яких визначають вміст ядра і нелущених зерен у відсотках (наважка – 100 г). Крім того, знімають баланс для установлення кількості продукту, що надходить за 1 хв на машину, і кількість продукту у верхньому і нижньому сходах. По отриманим даним розраховують процентний вміст верхнього і нижнього сходів.

На основі отриманих даних розраховують коефіцієнти , ,.

Коефіцієнт точності сортування

=К₁/К,

де К – кількість лущених зерен у суміші до машини , % (вміст ядра у вихідній суміші);

К₁ – кількість лущених зерен у нижньому сході після машини, % (вміст ядра, вилученого зі збагаченого продукту, %).

Коефіцієнт точності відбору проб

= С₁/С,

де С – кількість нелущених зерен у суміші продукту до машини, %;

С₁ – кількість нелущених зерен у верхньому сході після машини, % (у продукті, що направляється на повторне лущення, %).

Коефіцієнт якості продукту, що вилучається, характеризує відношення кількості ядра до загального вилучення (ядро + нелущені зерна)

= К₁/U,

де U – загальна кількість продуктів у нижньому сході, %.

За нормами загальна кількість продукту в нижньому сході повинна бути не менше 75 %, а вміст нелущених зерен у ньому не більше 1 %.

Коефіцієнт загальної технологічної ефективності роботи крупоподільної машини  = . Середні значення показників ефективності круповідділення не установлені. Умовно вважають, що при  0,85 ефективність добра, задовільна при  = 0,70-0,85; і незадовільна – при  0,70. Чистота виділеного продукту для рису повинна бути не нижче 0,990; для вівса – 0,994; для гречки – 0,997.

Шліфувальні машини видаляють плодові і насіннєві оболонки, зародок і частково алейроновий шар. Роботу машин контролюють за ступенем видалення вищевказаних анатомічних частин зерна органолептично. Для цього з наважки відраховують 100 зерен і під лупою вивчають їх поверхню, виділяючи шліфовані і нешліфовані зерна. Якщо шліфованих зерен міститься 80-100 %, – робота машини вважається доброю, 60-80 % – середньою, менше 60 % – поганою.

Процес шліфування можна контролювати хімічним способом. Для цього визначають зменшення кількості жиру чи зольності. Показник зниження зольності застосовують при контролі шліфування рису чи ячменю, а жиру – при контролі шліфування пшона. У процесі шліфування рису зольність повинна знизитися приблизно на 0,3 %, ячменю – на 0,5 %. Вміст жиру повинен зменшитися не менше чим на 2 %. Для контролю процесу шліфування рису використовують також показник білості, що визначають на приладі для визначення білості муки. Порівнюють значення білості до і після шліфування. Однак у даний час ці показники не нормовані.

Про якість шліфування також можна судити за кулінарними достоїнствами крупи (коефіцієнт розварювання, консистенція, колір і смак каші).

Полірувальні машини видаляють частки плодових і насіннєвих оболонок, які залишилися після шліфування і вирівнюють поверхню ядра. Полірована крупа повинна мати гладку і блискучу поверхню. Зольність при поліруванні рису за один прохід знижується не менше, чим на 0,15 %, а ячменю – на 0,1 %.

Зерноочисні машини (лузговійки, аспіраційні колонки) видаляють легкі частки з проміжних продуктів і крупи. При контролі їх роботи очищений продукт перевіряють на вміст квіткових плівок і мучки, який не повинне перевищувати 0,1 %. Відходи перевіряють на наявність цілого і подрібненого ядра, кількість якого повинна бути не більше 0,5 %.

Просіювальні машини, (розсійники, центрофугали). Контроль їх роботи полягає у визначенні кількості недосіву. Наважку продукту масою 100 г просіюють на ситах з відповідним розміром отворів протягом 3 хв. Залишок на ситі зважують і установлюють відсоток недосіву.

Магнітні установки. Роботу установок контролюють так само, як і роботу магнітів у розмельному відділенні мукомельного заводу. Вміст ММД у крупі не повинне перевищувати 3 мг/кг, у мучці – 5 мг/кг.

Виробництво толокна. Толокно – це вид вівсяної муки, висококалорійний продукт, який містить ряд функціональних інгрідієнтів та застосовується в дитячому і дієтичному харчуванні. Толокно – продукт, який отримують внаслідок розмела ядра вівса, яке попередньо пройшло спеціальну гідротермічну обробку.

Лабораторія при зволоженні зерна додатково контролює температуру води (до 35⁰С), час відволоження (2 год), вологість зерна після обробки (до 30 %).

Контролюються режими пропарювання зерна, тиск пари (0,15-0,20 МПа), час пропарювання – 1,5-2,0 год і режими сушіння. Вологість зерна після сушіння – 5-6 %, температура зерна після охолодження не більше, ніж на 6-8 ⁰С повинна перевищувати температуру навколишнього повітря.

Виробництво круп підвищеної поживної цінності. ВТЛ контролює якість муки, що надходить до складу круп: крупність – залишок на ситі № 35 не більше 2 %, мінеральна домішка (хрусткість) не допускається, ММД – не більше 3 мг на 1 кг.

Кожні 2 години контролюють роботу дозаторів, змішувача і тістозмішувача. Температура води в тістозмішувачі повинна бути 45-50 ⁰С, вологість тіста нормується за видами круп (крупи Здоров'я і Ювілейна – 27-29 %, інші – 31-34 %). Кожні 2 години контролюють процес висушування круп. Температура агента сушіння повинна бути не більше 70⁰С, вологість крупи не більше 13 %.

Вибійне відділення. Контрольні і середньозмінні проби для оцінки якості всієї продукції перед пакуванням відбирають не менше 2-х разів на добу. Якщо продукція не відповідає стандартним нормам, її бракують, оформляючи актом, і повертають у виробничий цех. Забраковану продукцію враховують у спеціальному журналі, де вказують показники, за якими вона визнана нестандартною.

Лабораторія перевіряє якість тари, наявність сторонніх запахів і зараженість її шкідниками хлібних запасів.

Крупу пакують у нові чи такі, що були у вжитку, але чисті, сухі, міцні, не заражені шкідниками, без стороннього запаху продуктові мішки.

Мішки заповнюють продукцією відповідно до установленого для кожного виду крупи масою (нетто): для вівсяної, ячної крупи і проділу – 45 кг; для рисової, пшона, ядриці, горохової, перлової, кукурудзяної, пшеничної – 50 кг.

Правильність зважування щозмінно контролюється начальником круп'яного цеху, змінними майстрами, бригадирами вибійного відділення і працівниками ВТЛ.

Контролюють маркірування і зашиття мішків із продукцією. При пакуванні крупи лабораторія перевіряє стандартну масу мішків. Для цього зважують десять мішків із крупою. Маса мішків вважається нормальною, якщо відхилення не перевищують припустимої погрішності ваговибійних апаратів для окремих зважувань 0,25 %, а для середньої маси десяти порцій 0,10 %. При фасуванні крупи в пакети лабораторія контролює масу пакета. Відхилення по масі допускаються 2 %. Упаковану продукцію враховують поштучно.

Результати перевірки заносять у журнал, котрий зберігається у вибійному відділенні підприємства.

Мішки з крупою зашивають машинним способом лляними чи синтетичними нитками із залишенням гребеня по всій ширині мішка. Допускається ручне зашиття шпагатом із залишенням двох вушок, при цьому кожен мішок повинен бути опломбованим.

При фасуванні крупу, пластівці і толокно упаковують у споживчу тару. Пакети і пачки з готовою продукцією пакують у транспортну тару.

Вибій і фасування продукції враховується позмінно і побригадно.

Санітарний стан вибійного відділення перевіряють кожну зміну.

Питання до самоконтролю:

1. Які технологічні операції проводять з зерном в зерноочисному відділені крупозаводу?

2. Як визначають роботу зерноочисних машин?

3. Яким повинен бути вміст зерна у відходах при ефективній роботі зерноочисних машин?

4. Які показники визначають при контролі ефективності водно-теплової обробки та пропарювання зерна?

5. Які технологічні операції проводять в лущільному відділені?

6. Як проводять контроль лущильних машин?

7. Назвіть способи контролю ефективності процесу шліфування крупи.

8. Які показники контролюють при виробництві толокна?

9. Назвіть основні показники якості муки, яка використовується для виробництва круп підвищеної поживної цінності.

10. Що роблять з готовою продукцією, яка не відповідає нормам?

Література:

[1, с. 213-226; 7, с. 15-17; 8 с.233-240]

Модуль 2

Тема «Контроль якості готової продукції, її зберігання. Облік і звітність. Державна хлібна інспекція»

Лекція № 10