эк

9.3. Особенности организации основного

производства в машиностроении

Заготовительные подразделения

К основным заготовительным подразделениям машиностроительного завода относятся литейные, кузнечные цехи, цех пластмасс и др. литейные цехи. Литейные цехи изготавливают различные отливки, различающиеся видом металла, по размерам, весу конфигурации и другим характеристикам. Литейное производство по сравнению с другими видами производства по изготовлению заготовок является наиболее металло- и трудоемким и экологически неблагоприятным.

Однако в условиях единичного и мелкосерийного производства другие методы изготовления заготовок и готовых деталей практически трудноосуществимы и малоэффективны. Поэтому в последние годы снижается доля отливок в совокупности заготовок. Организация, планирование и экономика литейных цехов в большей степени зависят от особенности производственного процесса изготовления отлива, а также типа и масштабов производства. Технологические процессы литейного производства отличаются многооперационностью и значительным разнообразием операций, а следовательно, и используемого оборудования. Например, технологический процесс изготовления отливок в разовые земляные формы, который является наиболее распространенным, включает приготовление жидкого металла, формовочных материалов, изготовление и сушку стержней, изготовление моделей, формовку и т.д. Наибольших затрат труда требуют формовка, приготовление стержней (более половины трудоемкости), очистка и особенно транспортировка материалов и отливок. Этим объясняется особое значение механизации и автоматизации в литейных цехах. Технологические процессы изготовления отливок отличаются также большим разнообразием (отливка в разовые земляные формы, в кокиль, в машинах под давлением, в оболочковые формы, центробежное литье, по выплавляемым моделям и т.д.). Применение каждого из этих процессов требует использования специального технологического оборудования, специальной оснастки, влияет на производственную структуру цеха, профессиональный состав кадров, организацию труда, оперативно-календарное планирование и в конечном счете ― на эффективность функционирования литейного цеха. Производство отливок относится к числу метериалоемких. Например, для изготовления одной тонны отливок для автомобиля требуется более одной тонны шихтовых материалов, 39м³формовочных земель и т.д. При изготовлении отливок в земляные формы на каждую тонну годного литья требуется переместить около 130160т различных грузов. Отсюда необходимость привлечения мощных транспортных средств, автоматизации погрузочно- разгрузочных операций. В литейном производстве потребуются большие затраты энергоресурсов. Например, для производства 1т отливок для автомобиля из ковкого чугуна расходуется 170кг кокса, 130м³ газа, 800м³ сжатого воздуха, 630кВт/ч электроэнергии, 100м³ воды.

Литейные цехи классифицируются по следующим основным признакам:

вид (род) металла для отливок;
тип производства;
степень механизации и автоматизации литейного производства;
объем годового выпуска отливок в денежном выражении и в натуральных единицах по видам металла,
режим работы цеха.

Рассмотрим особенности литейных цехов или литейного производства по этим признакам. По виду металла литейные цехи подразделяются на цехи: чугунного литья (серого чугуна, ковкого чугуна), фасонного стального литья, цветного литья, комбинированного литья.

В цехах единичного и мелкосерийного производства номенклатура выпускаемых отливок разнообразная и неустойчивая (неповторяемая или редко повторяющаяся). Формовка осуществляется главным образом в землю. Формовочные площади используются для заливки, остывания и выбивки литья. Литейные цехи этой группы редко отличаются друг от друга. На заводах тяжелого машиностроения это крупные цехи со специальными кессоннами, мощными транспортными средствами, крупными плавильными агрегатами.

К единичному типу производства относятся также небольшие литейные цехи и отделения, обслуживающие в основном инструментальные и ремонтные цехи. Они отличаются примитивной технологией, весьма низким уровнем технико-экономических показателей и подлежат ликвидации.

В цехах крупносерийного и массового производства изготавливается ограниченная, периодически повторяющаяся или постоянная номенклатура отливок. Формовка производится преимущественно на машинах. В этих цехах применяются поточные методы организации производства. Такие цехи характерны для заводов сельскохозяйственного машиностроения, автомобильных и тракторных заводов.

По режиму работы литейные цехи различают на цехи с параллельным и ступенчатым режимом работы. При параллельном режиме работа во всех производственных отделениях ведется одновременно. Все операции выполняются строго последовательно и синхронно на различных рабочих местах. Этот режим работы наиболее распространен. Ступенчатый режим характерен тем, что па одних и тех же площадях в разные смены выполняются различные производственные процессы в порядке их последовательности. Этот режим используется в небольших литейных цехах.

Производство тяжелых отливок осуществляется по специальному графику.

Основными направлениями совершенствования литейного производства являются:

повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных отливок на основе унификации деталей и сборочных единиц на стадии их конструирования;
применение групповых методов изготовления отливок для повышения их серийности и эффективности;
применение технологических процессов, обеспечивающих минимальные отходы металла (машинное литье, литье в кокиль, литье под давлением и др.);
механизация и автоматизация литейного производства с целью снижения трудоемкости работ и повышения их качества;
анализ и применение современных методов менеджмента (научные подходы и принципы, сочетание методов принуждения, побуждения и убеждения, применение методов анализа, прогнозирования, оптимизации и др.);
анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов и др.

Кузнечные цехи производят кованые и штампованные поковки, которые передаются в механические или сразу в сборочные цехи. По сравнению с отливками поковки менее материально энерго- и трудоемки, но более капиталоемки, т.е. на единицу продукции требуют больше единовременных капитальных затрат на технологическое оснащение и автоматизацию. Однако неправомерно утверждать, что производство поковок эффективнее производства отливок. Все определяется конкретными условиями: размерами заготовки, ее сложностью, количеством, материалом и др. Чем крупнее заготовка, тем вероятнее эффективность отливки. Чем больше программа выпуска деталей, тем вероятнее эффективность поковки (рис. 9.7). Это можно показать графически.

А ― зона эффективности 1-го варианта технологии (менее капиталоемкого);

Б ― зона эффективности 2-го варианта технологии (более капиталоемкого).

Количественно критическая программа, при которой два варианта технологических процессов изготовления деталей равноэффективны, определяются по формуле

где Nкр. ― критическая программа (программа равноэффективности двух технологических процессов);

и ― соответственно, условно-постоянные расходы по вариантам, условно-неизменные при изменении программы (общецеховые, общезаводские расходы и т.п.);

и―переменные, пропорциональные программе расходы по вариантам (материалы, заработная плата основных рабочих и т.п.).

Если сравнить технологические процессы производства отливок и поковок, то слева от критической программы (зона А) будет юна отливок, а справа ― поковок. Поковки используются при производстве разнообразных и, как правило, наиболее ответственных деталей машин: коленчатых и распределительных валов, шпинделей, шестерен, рычагов, шатунов и т.д. В некоторых машинах вес деталей, изготовленных из поковок, составляет 20-30% веса машины (автомобиль, трактор и т.п.).

Широкое применение обработки металлов давлением обусловлено высокими механическими свойствами поковок, большой производительностью кузнечного оборудования, относительно высоким коэффициентом использования металла и другими преимуществами.

Процесс производства поковок отличается рядом характерных черт, обусловливающих особенности планирования, организации производства и экономики кузнечных цехов. Технологический процесс изготовления поковок включает небольшое число операций: рука металла, нагрев, ковка или штамповка, обрезка заусенцев, иногда правка и термообработка поковок. Между операциями ковки (штамповки), а в ряде случаев и обрезки заусенцев существует тесная технологическая связь во времени, при этом ведущей операцией является ковка или штамповка. Типовой технологический процесс изготовления поковок определяет производственную структуру цеха. Перечисленные особенности требуют специфической планировки рабочих мест: установки на участке не менее двух, а иногда и трех агрегатов (например, печь или электронагревательная установка, штамповочный молот или пресс и обрезной пресс) и определяют необходимость бригадной формы организации труда.

Кузнечное оборудование отличается высокой производительностью. Эта особенность, связанная с малооперационностью технологического процесса производства поковок, обусловливает небольшую длительность производственного цикла. Обычно кузнечное оборудование является не только высокопроизводительным, но и дорогостоящим. Поэтому наиболее полное его использование возможно только при высоком уровне концентрации производства однотипных поковок. Именно поэтому в кузнечном производстве особое значение приобретают вопросы специализации и концентрации производства однотипных поковок.

Кузнечные цехи относятся к металлоемким производствам, использующим дорогостоящие углеродистые и легированные стали.

Суммарная величина потерь металла в процессе производства штампованных поковок (потери при резке, угар, клещевина и облой) достигает 1030%. Кроме того, часть металла теряется при механической обработке поковок. В результате коэффициент использования металла при производстве деталей из поковок пока еще недостаточно высок: 0,507. Все это свидетельствует об актуальности перевода технологии поковок на более экономичные методы изготовления деталей ― электрохимические, электрофизические, лазерные технологии, порошковая металлургия и др. Необходимо в целом повысить научно-методический и организационно-технический уровень заготовительного производства в машиностроении ― сердцевине развития промышленности.

Высокая металлоемкость кузнечного производства в состоянии с высокой производительностью оборудования обусловливает большой грузооборот. Однако для внутрицеховых перевозок характерны постоянство и прямолинейность маршрутов. В крупных кузнечных цехах возникает необходимость в складских помещениях для хранения штампов и металла.

В процессе производства поковок применяется дорогостоящая спецоснастка ― штампы. Отсюда возникает необходимость организации штампового хозяйства. Кузнечное производство относится к энергоемким. Кузнечно-штамповочные цехи автомобильных и тракторных заводов потребляют до 70% всего пара и сжатого воздуха, используемых на заводе. Кузнечные цехи расходуют большой объем натурального топлива (газа, мазута) и электроэнергии.

Кузнечные цехи классифицируются по следующим признакам:

тип производства;
вид технологического процесса, преобладающего в данном цехе;
объем выпуска продукции.

Рассмотрим особенности организации производства в кузнечных цехах, отличающихся по перечисленным признакам. Для кузнечных цехов характерны все типы производства: единичное, серийное, массовое.

Тип производства определяется по ведущей детали цеха, технологии ее производства. В кузнечных цехах преобладает свободная ковка легких заготовок, свободная ковка более тяжелых заготовок и штамповка в условиях единичного, мелкосерийного и среднесерийного производства. В кузнечно - прессовых цехах преобладает свободная ковка тяжелых заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. В кузнечно-штамповочных цехах преобладает штамповка легких и средних поковок в условиях крупносерийного и массового производства. В специализированных цехах преобладает штамповка легких и средних поковок в условиях крупносерийного и массового производства. В специализированных кузнечно-штамповочных цехах преобладает штамповка, прокатка на ковочных вальцах, гибка, свободная ковка в условиях крупносерийного и массового производства.

Основными направлениями совершенствования кузнечного производства являются:

- повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных поковок на основе унификации деталей и сборочных единиц на стадии их конструирования;

- применение групповых методов изготовления поковок для повышения их серийности и эффективности;

- применение технологических процессов, обеспечивающих минимальные отходы металла (порошковая металлургия, прокатка, комбинированные технологии);

- механизация и автоматизация кузнечного производства;

- анализ и применение принципов рационализации структур и процессов;

- анализ и применение современных методов менеджмента и др.

Детальным проектированием производственных и организационных структур цехов должны заниматься проектировщики и технологи с участием организаторов производства. Поэтому здесь эти вопросы (применительно к заготовительным цехам) подробно не рассматриваются. В данном учебнике рассматриваются общие методические вопросы организации производственных процессов в пространстве и времени, организации труда и принятия управленческих решений, организации обслуживания производства и контроля качества продукции. Особенности организаций решения этих вопросов в заготовительных цехах определяются конкретными условиями производства. Механические цехи единичного и мелкосерийного производства отличаются широкой и разнообразной номенклатурой деталей, изготовляемых в небольшом количестве. Производство в таких цехах должно быть достаточно гибким и приспособленным к выполнению различных заданий. Технологические процессы разрабатываются без особой детализации (чаще оформляются в виде маршрутных карт). Они предусматривают максимальную концентрацию операций, выполняемых на одном рабочем месте, использование параллельно-последовательного движения деталей, специализацию рабочих мест. Цехи оснащаются как универсальными, так и специальными станками. Доля специального и высокопроизводительного оборудования увеличивается по мере перехода к крупносерийному производству. В этих цехах преобладают предметно-замкнутые участки и организуются поточные линии. Наряду с универсальной оснасткой широко используются специальные транспортные средства и транспортные системы.

В механических цехах массового производства изготовляется узкая номенклатура деталей в больших количествах, с высоким уровнем специализации рабочих мест. Технологические процессы значительно дифференцированы. Постоянство и ограниченность номенклатуры изготовляемых деталей создают предпосылки для комплексной механизации и автоматизации, широкого применения специальной высокопроизводительной технологической оснастки, механизированного и автоматизированного специального транспорта. По мере углубления и развития специализации предприятий и цехов одним из важнейших признаков классификации становится конструктивное и технологическое подобие деталей. Подетально специализированные цехи и участки обеспечивают максимальную эффективность производства только при достижении определенного оптимального объема. Определение оптимальных объемов производства обеспечивает возможность типизации проектных вариантов без ограничения их отраслей принадлежностью. Поэтому при проектировании механических цехов и участков необходимо располагать данными об оптимальных объемах производства при разном уровне применяемой техники и технологии. Они устанавливаются на основе исследования зависимости между изменением объема производства и себестоимостью единицы продукции. В мировой практике достигнуты определенные успехи в развитии машиностроительного производства. Основная тенденция развития машиностроения ― автоматизация производственных процессов. Страна с высокооплачиваемой рабочей силой идет по пути внедрения ГПС (гибких производственных систем) и создания заводов-автоматов на основе роботизации. В этом плане значительных успехов достигли Япония, Скандинавские страны, Италия, США и др. В XXI веке передовые машиностроительные заводы мира будут разрабатывать и внедрять непрерывные процессы па основе микроэлектроники, биотехнологии, генной инженерии с использованием экстремальных условий (сверхнизкие или сверхвысокие температуры и (или давления) в замкнутых безотходных циклах автоматизированного производства. Основными условиями внедрения этих технологий являются:

- унификация внутреннего содержания и структур при дифференциации (индивидуализации, разунификации) внешнего оформления конечных товаров; стандартизация понятий, методов, средств оснащения и измерений, документов и других компонентов на всех уровнях иерархии (мировое сообщество, страна, регион, отрасль, фирма);

- дальнейшее развитие форм организации (специализации, концентрации, кооперирования) на всех уровнях иерархии;

- диффузия инноваций в мировом масштабе на основе взаимовыгодных обменов новшествами;

- автоматизация управления и др.

Перечисленные направления совершенствования технологических процессов носят глобальный характер. Подробнее эти направления изучаются в курсе «Технология машиностроения». Далее, вкратце рассмотрим организационные аспекты совершенствования работы механических цехов.

Перспективы совершенствования работы механических цехов определяются общими тенденциями развития машиностроения. В связи с созданием новых высокопроизводительных и точных машин и приборов повышаются требования к точности обработки деталей, чистоте поверхности, стабильности признаков качества в партии одинаковых деталей. Вместе с тем стремление к максимальному снижению затрат на производство обязывает сокращать трудоемкость механической обработки. Решение этой задачи идет по пути как организации производства наиболее точных заготовок, максимально приближающихся по форме и размерам к форме и размерам готовой детали, так и совершенствования самой механической обработки. По уровню и характеру специализации можно выделить следующие основные группы механических цехов:

а) подельно специализированные цехи, изготовляющие узкую номенклатуру конструктивно и технологически подобных деталей в больших масштабах;

б) цехи, специализированные на изготовление комплекта оригинальных деталей, входящих в определенный узел или агрегат машины;

в) цехи, специализированные на производстве однотипных деталей и отличающиеся от цехов первой группы более широкой номенклатурой изготовляемых деталей и меньшими масштабами производства по каждой номенклатурной позиции;

г) цехи универсального профиля.

Механические цехи подетальной специализации организуются для производства деталей массового применения. Они характеризуются наиболее высоким уровнем специализации, оптимальными объемами производства и наибольшей эффективностью. По агрегатному (узловому) признаку создаются цехи автомобильных заводов (цехи двигателей, коробки передач, шасси, задних и передних мостов) и механические цехи заводов серийного и массового производства. Третья группа цехов организуется обычно на заводах серийного производства для механической обработки оригинальных деталей. В этом случае наряду с поточными и автоматическими линиями широко используются предметно-замкнутые участки с разным уровнем специализации. На ряде предприятий совершенствование механообработки связано с осуществлением технического перевооружения и, в первую очередь, с заменой старого изношенного оборудования и созданием комплексно-механизированных и автоматизированных участков и цехов. Совершенствование технологии механической обработки идет по пути снижения удельного веса черновых операций, нее более широкого использования процессов электрообработки, ультразвуковой обработки, электрофизических и электрохимических методов обработки, лазерной обработки и т.д. На смену металлам приходят композиционные материалы (композиции), пластические массы и т.п.

Это создает дополнительные трудности при планировании и организации производства в механических цехах и обязывает уделять особое внимание вопросам организации эксплуатации и ремонта оборудования.

В механических цехах используются сотни и тысячи типоразмеров технологической оснастки. Поэтому большое значение имеют вопросы организации инструментального хозяйства и, в частности, организации обеспечения рабочих мест технологической оснасткой. Технология механической обработки наиболее гибка. Поэтому в механических цехах необходимо оценивать каждое изменение объема производства (по конкретным деталям) с тем, чтобы своевременно внести соответствующие изменения в технологические процессы, а, возможно, и в организацию производства. Многооперационность маршрутов, высокая производительность оборудования требуют четкой планировки оборудования и организации транспортировки предметов труда в процессе производства.

Эксплуатация металлорежущего оборудования отличается относительно высоким удельным весом машинного времени в штучном времени. Это позволяет использовать многостаночное обслуживание и совмещение профессий. Многодетальность, многооперационность технологических процессов и большое разнообразие используемого оборудования в индивидуальном и серийном производстве обусловливают, как правило, необходимость пролеживания деталей в ожидании освобождения станка, что приводит к образованию относительно больших заделов и, соответственно, незавершенного производства. Это обстоятельство, наряду с другими, определяет необходимость создания промежуточных кладовых, помогающих осуществлению функций диспетчерского руководства.

Механические цехи можно классифицировать по тем же признакам, что и заготовительные: тип производства, вес заготовки, конструктивно-технологические особенности обрабатываемых деталей. Изменения в организации технического обслуживания производства в значительной мере обусловливаются комплексной механизацией и автоматизацией. Централизация или выполнение сторонними организациями ряда функций технического обслуживания обрабатывающего производства в области ремонта, транспортных работ и т.п. также вносит существенные изменения в организацию обрабатывающего производства. Важное значение в совершенствовании обрабатывающего производства так же, как и предприятия в целом, имеет внедрение системы менеджмента. Рациональная организация производства механических цехов определяется степенью выполнения принципов рационализации структур и процессов. Например, целями проектирования новых и реорганизации действующих механических цехов обычно являются:

- увеличение объема выпускаемой продукции в соответствии с рекомендациями маркетинговых исследований;

- повышение качества выпускаемой продукции и ее сервиса;

- снижение себестоимости продукции при соблюдении требований по качеству за счет активизации инновационной деятельности;

- снижение эксплуатационных затрат за счет повышения качества продукции, качества ее сервиса и совершенствования организации эксплуатации (применение) продукции;

- полное или частичное сочетание перечисленных выше задач.

Решение перечисленных задач в конечном счете приведет к повышению конкурентоспособности выполняемой продукции.

Основными этапами работ и технико-экономических расчетов, связанных с проектированием новых и реорганизацией действующих механических цехов, являются:

определение производственной программы цеха на основе маркетинговых исследований;
определение производственной структуры цеха;
разработка мероприятий по совершенствованию технологических процессов, системы норм и нормативов, организации груда;
проектирование производственных участков;
проектирование вспомогательных отделений, служебных и бытовых помещений, компоновка площадей;
разработка системы планирования;
разработка системы менеджмента цеха;
расчет технико-экономических показателей цеха;
оценка эффективности проекта и функционирования цеха.

Исходными данными для проектирования цеха являются:

- подетальная производственная программа и перспективы ее изменения;

- технико-экономическая характеристика цеха;

- результат анализа внешних и внутренних воздействий на работу цеха, слабых и сильных сторон его деятельности с позиций конкурентоспособности;

- техническая документация (чертежи, проекты, технологические процессы, нормы и нормативы и т.п.);

- справочные материалы и т.п.

В условиях крупносерийного и массового производства разрабатывается подетальная программа, в средне- и мелкосерийном производстве ― в приведенных или условных единицах. Программа в приведенных единицах разрабатывается на основе группировки деталей, сходных по конструкции и технологии изготовления. В каждой группе выбирается деталь-представитель. Классификация деталей облегчает решение вопросов унификации, исследования экономической эффективности межзаводской кооперации, использования неметаллических материалов, выбора наиболее экономичных заготовок, концентрации производства однотипных деталей в одном цехе, формирования производственных участков в реорганизуемом цехе и т.д. Таким образом, на первом этапе должна быть сформирована подетальная программа, учитывающая реальные перспективы развития производства на предприятии, а иногда и в более широком масштабе (например, развитие заготовительной базы, расширение производства унифицированных и стандартных деталей и т.п.), и обеспечивающая углубление специализации. Число производственных участков и уровень их специализации зависят от номенклатуры и трудоемкости производственной программы.

К вспомогательным службам цеха относят: инструментальное хозяйство в составе инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), кладовой приспособлений и образивов, отделения заточки, мастерской по ремонту приспособлений и оснастки; ремонтное хозяйство в составе цеховой базы по текущему ремонту оборудования и соответствующих кладовых (масел, запчастей и т.п.); складское хозяйство (склады металла и заготовок, межоперационного хранения деталей, хранение готовых деталей, кладовые вспомогательных материалов); бюро технического контроля; службы по сбору, переработке и удалению отходов и т.п. Состав вспомогательных отделений определяется в зависимости от объема соответствующих работ и особенностей организации общезаводских служб.

В механических цехах существуют все разновидности производственных участков, начиная от универсальных, образованных по принципу однородности технологического оборудования, до автоматических линий. Выбор типа производственного участка производится в зависимости от номенклатуры и объема производства по каждой номенклатурной позиции, предварительной группировки этих данных и ориентировочного определения на этой основе уровня специализации рабочих мест определяется с помощью коэффициента специализации.

При проектировании и реконструкции механических цехов необходимо располагать типовыми технологическими процессами, соответствующими различным объемам производства. Методика выполнения работ по проектированию и технико-экономические расчеты изменяются в зависимости от типа производственного участка. В поточном производстве ― по соотношению штучного времени по каждой операции такта линии. Численность рабочих-станочников определяется по трудоемкости обработки или исходя из количества оборудования и принятой сменности (в поточном производстве на основе плана-графика работы линии). Выбор того или много варианта расположения оборудования обусловливается требованием наилучшего использования площадей при соблюдении норм, обеспечивающих безопасность работы и удобство обслуживания оборудования (ремонт, обслуживание транспортом и т.п.). Ширина проездов и проходов между станками определяется габаритами применяемых транспортных средств.

Основными направлениями совершенствования работы механических цехов являются:

- повышение уровня специализации и концентрации производства однотипных деталей на основе унификации изделий, сборочных единиц, деталей на стадии их конструирования;

- применение групповых методов изготовления деталей;

- применение безотходных малооперационных технологий;

- механизация и автоматизация производства;

- анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов;

- анализ и применение современных методов менеджмента и др.

Сборочные подразделения

На большинстве машиностроительных предприятий сборочные подразделения (цехи) завершают процесс производства продукции, включающий ее сборку, испытания, сертификацию и упаковку. Эти работы выполняются по технологическим процессам (картам) и другой технической документации. Качество и эффективность работы сборочных цехов во многом определяет ритмичность, качество, эффективность, устойчивость функционирования предприятия в целом. Однако для того чтобы сборочные цехи работали на «отлично», необходимо механическим цехам делать свою работу на «отлично».

Процесс сборки состоит в соединении и обеспечении правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей и сборочных единиц. В цехах единичного и малосерийного производства наряду с чисто сборочными операциями выполняются другие технологические операции (дополнительная механическая обработка деталей, слесарно-пригоночные операции и т.п.). Технология сборочного процесса определяется характером, конструктивной сложностью, уровнем технологичности конструкции и годовой программой выпуска изделий. Вместе с тем с технологической точки зрения, сборочные операции имеют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процессы и формы организации сборочных процессов.

Дифференциация производственного процесса по сборке практически не ограничена, что создает весьма благоприятные условия для внедрения поточных методов организации.

Сборочные процессы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, за редким исключением, применением несложного технологического оборудования. Специфика сборочных процессов позволяет широко использовать средства механизации и существенно затрудняет автоматизацию сборочных операций. Специализация рабочих и уровень их квалификации часто определяется спецификой сборки и регулирования выпуска определенного вида продукции. Поэтому освоение новых видов продукции связано с приобретением определенных навыков и опыта. Одной из особенностей сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершенного производства приближается к предельной величине ― себестоимости готовой продукции. Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование производственных площадей. Трудоемкость сборочных работ, а следовательно, и длительность цикла сборки существенно зависят от уровня технологичности конструкции по таким показателям, как блочность конструкции, коэффициента стандартизации и унификации, взаимозаменяемости конструкции и др. Требуемая точность сопряжения деталей может быть обеспечена за счет высокой точности изготовления деталей, применения деталей-компенсаторов, специального подбора или индивидуальной пригонки сопрягаемых деталей.

Каждый из этих методов используется при определенном объеме производства, характеризуется соответствующими показателями эффективности и оказывает влияние на особенности планирования и организацию производства. Следует стремиться к снижению доли слесарно-сборочных и пригоночно-додёлочных работ.

При выборе формы организации сборочных работ решающим фактором является тип производства. Основными разновидностями форм организации сборочных работ являются индивидуальная (бригадная) сборка и поточная сборка. В первом случае сборка изделия осуществляется на стационарном рабочем месте одним сборщиком или бригадой. Поточная сборка отличается глубокой дифференциацией сборочного процесса и узкой специализацией рабочих мест. На практике нередко используется сочетание этих форм в пределах одного цеха и даже участка. Степень дифференциации производственного процесса в этом случае может быть различной. Обычно узловая сборка отделяется от генеральной (общей). При узловой и генеральной сборке могут использоваться как элементы поточного производства, так и методы индивидуальной сборки.

Основные формы организации сборочного процесса в наибольшей степени отвечают соответствующему типу производства. Технология сборки в цехах единичного и мелкосерийного производства предусматривает объем доделочных и пригоночных работ. В цехе используется металлорежущее оборудование и транспорт универсального назначения, создаются участки или рабочие места для слесарной обработки деталей. В этих условиях чаще используется (бригадная) сборка, отличающаяся небольшой длительностью цикла сборки и относительно низким уровнем эффективности.

В цехах среднесерийного производства доделочные и прогоночные работы или ликвидируются, или же сводятся к минимуму. Процесс сборки дифференцируется, поэтому возможна специализация рабочих мест. При сборке узлов и изделия используются поточные методы или их элементы, повышается степень оснащенности технологических процессов и применение автоматизированного оборудования.

Значительно снижается при этом удельный вес сборочных работ в общей трудоемкости и сокращается длительность цикла сборки.

В цехах крупносерийного и массового производства сборка ведется на основе взаимозаменяемости деталей. Технологические процессы максимально дифференцируются, широко применяется прогрессивная технология, средства механизации и автоматизации, организуется поточная сборка, оснащенная высокопроизводительным оборудованием и транспортными средствами.

При разработке проектов сборочных цехов учитываются особенности, связанные с характером изготовляемой продукции: конструктивные (габариты, вес, сложность, материал, точность, взаимозаменяемость и др.); технологические (число операций, метод обработки, разряд работ, характеристики технологического оборудования, оснастки и др.) и организационные (программа выпуска, способ сочетания операций, показатель организованности процессов сборки и др.).

Основными направлениями совершенствования работы сборочных цехов являются:

- повышение уровня специализации и концентрации сборочных работ;

- применение бригадной формы организации труда;

- сокращение пригоночных работ за счет применения селективной сборки, основанной на предварительной сортировке (селекции) деталей на размерные группы и последующем соединении деталей определенной размерной группы;

- повышение блочности конструкции изделия и взаимозаменяемости деталей (это в большей мере относится к конструкторам);

- повышение уровня механизации и автоматизации сборочного процесса;

- анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов;

- анализ и применение современных методов менеджмента и др.

Обрабатывающие подразделения

Значительная часть деталей машин, технологического оборудования, транспортных средств подвергается механической обработке.

Механическая обработка характеризуется:

- низким коэффициентом использования металлов: 0,50,8 (с повышением серийности производства коэффициент повышается);

- высокой трудоемкостью и зарплатоемкостью обработки;

- многооперационностью технологических процессов обработки;

- высокими требованиями к качеству технологического оборудования и организованности процессов;

- высокими требованиями к качеству изготовления детали и соответствии с технологическим процессом.

В механических цехах обрабатывается широкая номенклатура разнообразных деталей, насчитывающая сотни и тысячи наименований. Эти детали отличаются видом материала, методом получения заготовки, серийностью производства, сложностью, габаритными размерами, конфигурацией, весом, точностью обработки и чистотой поверхности и другими характеристиками.

Широкая номенклатура и разнообразие выпускаемой продукции, а также многооперационность технологических процессов выдвигают на первый план необходимость целесообразной специализации цехов и участков на базе унификации и стандартизации изделий, сборочных единиц, деталей и конструктивных элементов, типизации технологических процессов и рационального кооперирования предприятий. Несмотря на то, что в механических цехах осуществляется, как правило, лишь обработка металлов резанием, различие продукции и масштабов ее производства обусловливает необходимость применения разнообразного металлорежущего оборудования.

9.4. Производственная структура предприятия

Мы имеем дело с определенным множеством производственных процессов, в которых ресурсы, имеющиеся в распоряжении общества, и знания, накопленные обществом, преобразуются в удовлетворенные общественные потребности. Это множество разумно назвать производительной системой общества или народным хозяйством страны. Оно не является аморфной массой, а обладает некоторым свойством, обычно называемым структурой, которую можно представить как способ разделения целого на части. Производительная система общества разделяется на первичные хозяйственные образования, которые в свою очередь являются сложными и большими системами.

В современной экономической литературе фундаментальное объяснение причин существования первичных хозяйственных образований (организаций) апеллирует к понятию трансакционных издержек. Анализ этих издержек ведет в самом деле к тому, чтобы оправдать теоретически присутствие организаций в рыночной экономике и некоторые характеристики, которые показывают отличие их от механизма координации, каковым является рынок.

Под трансакционными издержками понимают издержки функционирования системы обмена или, говоря точнее, в рамках рыночной экономики, во что обходится использование рынка, чтобы обеспечить размещение ресурсов и передать права собственности.

В своей статье «Природа фирм» (1937) Рональд Коуз задает себе два вопроса: если конкурентные рынки столь эффективны, как утверждает теория, как объяснить существование фирм, которые внутри своей структуры стараются обходиться без рыночных сделок? Если фирмы имеют преимущества в сравнении с рынком, как объяснить, почему они не замещают его полностью? Ответ Коуза: трансакционные издержки, т. е. издержки использования рынка ― вот что объясняет существование фирм. А организационные издержки устанавливают пределы возможностей этих фирм замещать рынок.

Таким образом, процесс разделения системы народного хозяйства на первичные элементы, каковыми являются предприятия, объективен и необходим, вопрос состоит лишь в том, какова должна быть структура народного хозяйства и предприятий.

В 1969 году известный английский специалист по системам управления Стаффорд Бир справедливо заметил, что «структура больших сложных систем ― это такое их свойство, которое определяет присущее им поведение». Для выявления сущности структуры в хозяйственных системах следует использовать два, на первый взгляд, разных основания: представление об отношениях собственности и кибернетические особенности функционирования хозяйственных объектов.

В анализе отношений собственности выделяют четыре функции: присвоение, владение, распоряжение и пользование. При этом только распоряжение как функция собственности определяет, какие объекты собственности и как преобразуются в удовлетворенные потребности собственника соответственно его интересам, здесь осуществляется основная дифференциация ее элементов. При этом такая дифференциация реализуется и между отдельными производственными организациями и внутри каждой из них и выполняет структурообразующую роль.

Таким образом, для выявления организационно-экономической структуры отдельной производственной организации важно представлять, что внутренняя дифференция элементов такой структуры с содержательной точки зрения есть реализация функции распоряжения общественным богатством.

Обратимся теперь к кибернетическим особенностям хозяйственных систем. Первая и самая важная особенность состоит в том, что как бы ни была определена структура хозяйственной системы, в любом ее элементе всегда есть свойство целенаправленного поведения. Это связано с тем, что в любом элементе структуры действуют люди ― носители определенных интересов. Для тех элементов, которые реализуют функцию распоряжения, структура должна способствовать определенной направленности интересов на общесистемную эффективность.

Сопоставление функций собственности и кибернетических особенностей хозяйства позволяет нам уточнить требования к способам формирования организационно-экономических структур в отдельных производственных организациях. Кратко можно сформулировать следующим образом: а) понятие первичного элемента должно содержать в себе соединение основных условий реализации функций системы в целом; б) связи первичных элементов нужно рассматривать с обязательным учетом всеобщего распространения свойства целенаправленного поведения; в) параметры, различающие первичные элементы, должны быть инвариантны объему и разнообразию потребностей, которые призвана удовлетворить система; г) параметры связей между первичными элементами должны обеспечивать сравнение между собой различных вариантов структур.

Работники организации в качестве распорядителей всей массы ресурсов организации ничем не отличаются друг от друга.

Их действительное различие состоит в том, что они реализуют функцию распоряжения ресурсов по отношению к разным частям этой массы. В этом качестве они выступают как распорядители определенной части ресурсов. Только так они структурно отделены друг от друга. Отсюда можно естественным образом ввести понятие первичного элемента хозяйственной структуры. Таким первичным элементом мы считаем распорядительный центр (РЦ), выделяемый как обособленное и устойчивое объединение ресурсов и их распорядителя.

В каждый конкретный момент времени РЦ находится в определенном состоянии, из которого он может перейти в некоторое другое. Стимулом к такому проходу может быть только решение распорядителя, т.е. сознательно осуществленный им выбор направления и способов преобразования ресурсов, находящихся в его распоряжении.

Каждый РЦ реализует некоторые полезные результаты в системе предприятия. Ими могут быть любые продукты или услуги, которые служат элементами выхода из системы или элементами входа в другие ее РЦ. Для полезных результатов во времени можно определить цикл их формирования и частоту появления. С этой точки зрения ресурсы РЦ можно классифицировать по трем категориям: ресурсы, характер преобразования которых можно изменить на интервале времени меньше, чем цикл формирования и частоту появления связанных с этими ресурсами полезных результатов; ресурсы, для которых соответствующий интервал консервации в выбранном режиме преобразования лежит между частотой и циклом; наконец, ресурсы, для которых режим их преобразования в полезные результаты, выбранный распорядителем, не может быть изменен в течение времени большем, чем частота и цикл. И здесь ясно, что свобода выбора распорядителя падает по мере увеличения периода времени, в течение которого он по материально-техническим условиям ведения хозяйства не в состоянии изменять ранее принятое решение. Соответственно, с увеличением этого периода времени растет влияние принимаемых решений на реализацию основной функции хозяйства и затрудняется сам процесс выбора.

Уже здесь видна роль структурной политики ― изменение соединения ресурсов и распорядителей может оказать и оказывает влияние на итоги функционирования системы.

Ресурсы РЦ могут состоять из многих обособленных компонентов, но распорядитель в РЦ всегда должен быть один. Если к административной системе может сложиться ситуация, когда в одном РЦ будет несколько распорядителей, то это результат плохо построенной системы распорядительства, вступившей в противоречие со своим хозяйственным основанием.

Распорядители разных РЦ отличаются друг от друга своими установками и мотивами. Это определяет, что они пытаются узнать о состоянии своего РЦ и других РЦ системы. Они отличаются далее своей информированностью ― это определяет разницу тех областей выбора, которая им открыта. Наконец, они отличаются способами, с помощью которых сравнивают возможные решения. Это определяет, в какое итоговое состояние они попадают, реализуя принятые решения.

С учетом этих соображений можно дать такое определение понятия структуры предприятия. Это устойчивое в пространстве и во времени распределение решений и обеспечивающих их ресурсов, выраженное в обособлении и взаимодействии структурных подразделений РЦ.

Разнообразие и размещение свойств по элементам структуры можно рассматривать как проявление сложности предприятия. Предельно простая система (минимально сложная) состоит из совершенно одинаковых первичных элементов. Как только в системе дифференцируются свойства хотя бы у двух элементов, немедленно возникает материально-техническая основа связи между ними. В хозяйстве фактическая связь означает перемещение энергии, материи или информации. Следовательно, ее реализация изменяет сложность хозяйства и может привести к двум результатам: увеличить число новых потенциально возможных связей или снизить его, т.е. увеличить или уменьшить сложность хозяйства.

Таким образом, в хозяйстве все время идут два процесса: изменение сложности и изменение числа фактически установленных в нем связей. Причем формирование фактических связей ― результат деятельности всех распорядителей данной системы. В силу значительной вариации характера и продолжительности сосуществования самих связей и большого их числа есть все основания считать, что для любой дополнительно установленной связи ожидаемый уровень затрат является постоянной величиной. Тогда динамика числа фактических связей становится «расходной частью» в разнообразии удовлетворенных потребностей. Отсюда следует, что при опережающем росте сложности по отношению к числу фактических связей система функционирует более эффективно. Выбор, который осуществляют распорядители, порождает уменьшающийся объем потенциальных связей внутри системы и увеличивающиеся связи на ее выходе. Система требует относительно меньше ресурсов для своего функционирования. В силу конечности их общей массы она может в этом случае большую их часть обратить на увеличение разнообразия удовлетворенных потребностей.

Напротив, если сложность растет медленнее числа фактических связей, то выбор, осуществляемый распорядителями системы, увеличивает число потенциальных связей внутри хозяйства и сокращает его на выходе. В итоге система работает менее эффективно.

Отсюда можно сделать вывод, что способность хозяйственной системы регулировать свою собственную сложность можно рассматривать как ее организованность. Мерой организованности становится отношение приращения сложности к приращению числа фактических связей в системе. Управление в хозяйственной системе можно рассматривать как изменение ее организованности. Управление эффективно, если организованность растет; оно неэффективно, если организованность падает.

Каждый элемент структуры может обеспечить только те полезные результаты, которые скрыты в его ресурсах. Эту объективно обусловленную меру вклада РЦ в итоги функционирования системы в целом можно назвать экономической ответственностью. Экономическая ответственность, представленная таким образом, становится главным параметром, характеризующим закрепление ресурсов в отдельных РЦ и взаимодействие между этими структурными элементами. Любые методы оценки анализа организационно-экономической структуры должны строиться с учетом этого параметра, содержать его оценку с максимально доступной точностью.

Потенциальная возможность получения того или иного полезного результата превращается в реальность лишь на основе решения, принятого распорядителем РЦ. Поэтому распорядитель должен иметь представление о возможностях, заложенных в ресурсах, которыми он располагает, и это представление должно содержать в себе оценку выгодности тех или иных полезных результатов, к которым может привести реализация возможных альтернатив действия. Подобное субъективное восприятие экономической ответственности распорядителем РЦ предлагается рассматривать как проявление присущего ему хозяйственного интереса и выступает как условие его ориентации, направленности. Соединение потребностей с условиями их реализации порождает явление хозяйственной заинтересованности и представляет собой итог совместного проявления материальных стимулов к труду, профессиональной квалификации и социальному самосознанию распорядителя.

Если множество полезных результатов, определяющих экономическую ответственность данного структурного подразделения, рассмотреть с формальной точки зрения, то мощность этого множества может представлять собой поле экономической ответственности. В зависимости от распространенности пересечения полей экономической ответственности и уровня заинтересованности, связанных РЦ в области пересечения, складывается целостная картина связности рассматриваемой хозяйственной структуры. Тут возможен один из двух возможных типов структурного взаимодействия структурных единиц системы ― обмен деятельностью или экономическое подчинение.

В этом случае возможна ситуация, в которой подчиненный РЦ вообще не имеет независимых полезных результатов. Это значит, что поле его экономической ответственности целиком вложено в поле центра ― руководителя при условии, что руководитель мало заинтересован в этом пересечении полей (при высоком уровне заинтересованности мы имели бы случай одного РЦ с двумя распорядителями, один из которых лишний). У подчиненного есть свобода решений, есть интересы, но у него нет свободы выбора во влиянии на функцию системы. Он не выступает как распорядитель, он играет роль пользователя.

В таком представлении возможен расчет специального индекса свободы выбора, доступной распорядителю в рамках комплекса операций, характеризующих его деятельность. Если последовательность этих операций фиксирована для распорядителя, продолжительность их из-за характера ресурсов постоянна, а состав неизменен, то распорядителю нечем распоряжаться. Такой тип деятельности предлагается рассматривать как нуль-точку для отсчета индекса свободы выбора ИС. Ясно, что максимальный (ИС) возникает у того распорядителя, который сам должен определить последовательность всех своих операций; волен менять их продолжительность, перераспределяя ресурсы; в каждом цикле деятельности может полностью обновлять ее по составу операций, в этом случае ИС=1.

Итак, ресурсы и распорядители, сложность и организованность, экономическая ответственность и хозяйственный интерес, связность и свобода выбора в деятельности ― такова цепь следующих друг за другом понятий, отражающих функционирование реальных организационно-экономических структур.

Введенные выше понятия, по существу, характеризуют три основных условия, влияющих на изменение организованности в хозяйственной системе:

- изменение состава и распределения ресурсов;

- изменение отношения между потенциально возможными связями и фактически выбранными;

- изменение в составе и направленности хозяйственных интересов.

Все три типа изменений затрагивают структуру системы либо стабилизируя, либо изменения ее, а также влияют на условия, в которых протекает процесс принятия хозяйственных решений.

Распорядитель выбирает связи из потенциально возможных, реализацию которых он считает выгодными для себя. Но знает ли он все потенциально возможные связи в рамках своих ресурсов?

Здесь мы сталкиваемся с явлением, которое разумно назвать управляемостью. Это понятие определяет возможность распорядителя изменить организованность. Из самого понятия организованности ясно, что среди всего множества потенциально возможных связей существует такое подмножество, реализация которого по совместному выбору всех распорядителей системы обеспечивала бы максимальную организованность хозяйства. Понятно далее, что, если все распорядители знают все связи в хозяйстве и пользуются одинаковыми и наиболее совершенными способами их анализа и сравнения, реальный выбор будет ближе всего к этому подмножеству эффективных связей, а управляемость, рассматриваемая как вероятность достижения максимальной организованности, будет близка к единице.

Из приведенного рассуждения следует, что действительные возможности конструктивного влияния на процесс управления через анализ и синтез организационно-экономических структур зависят от следующих условий.

Важно уметь хотя бы в порядковом измерении оценить экономическую ответственность структурных элементов реального предприятия, сопоставить выявленное распределение с «идеалом», в рамках которого для выбранной формы связности созданы наиболее благоприятные условия согласования интересов и изменения организованности. Сравнив реальное и идеальное строение экономической ответственности, можно определить основные направления приближения первого ко второму.

Уже из определения структуры, данного выше, ясно, что выбранная система распорядительства устаревает в день ее официального утверждения, ибо она отражает лишь устойчивый состав проблемных ситуаций, легко распознаваемых и подлежащих разрешению. Это значит, что структура предприятия должна реагировать лишь на фундаментальные изменения в условиях работы предприятия. В рамках конкретного предприятия это означает, что нельзя часто ломать границы подразделений и их состав. Важно вооружить коллектив таким методом структурного анализа, который открыл бы путь к структуре, долго сохраняющей свою работоспособность, а этого можно достичь лишь при условии включения в эту сложнейшую работу наибольшего числа работников предприятия. Как здесь не вспомнить коллективное управление, изобретенное в конце XIX века русским промышленником Прохоровым на «Трехгорке», и с таким успехом применяющееся на японских предприятиях с конца 50-х годов XX века.

2. В системе все время возникают новые проблемные ситуации. Это происходит и в силу изменения в составе и массе ресурсов, и вследствие эволюции мотивов и установок распорядителей. Естественно считать, что включению структурного механизма ради каждой новой задачи было бы слишком накладно для системы. В ней, прежде всего, должны быть оценены возможности использования известных и открытия новых потенциальных связей. Для реализации первой задачи в хозяйственных системах работает информационный механизм настройки управления. Информационный механизм влияет на структуру в том отношении, что он обслуживает процесс реализации свободы выбора и должен способствовать уменьшению неопределенности получаемого результата (улучшению информированности распорядителя).

Чем шире осведомленность об уровне индекса свободы всего комплекса операций, чем глубже и полнее в формировании структурной политики и в диагностике состояния организационно-экономических структур используется это знание, тем полнее и строже можно спроектировать необходимые изменения для повышения уровня реализации экономической ответственности в хозяйственной системе.

Структурный механизм является своеобразным «обобщением» прошлого опыта в системе и лишь частично в том его качестве, в котором он конструируется и используется сознательно, т.е. предвосхитить и поглотить будущее. Информационный механизм, напротив, не связан с прошлым опытом, который уже законсервирован в структуре. Этот механизм способен с разной степенью эффекта способствовать выявлению и разрешению возникающих проблемных ситуаций.

3. Выше мы отмечали, что новые проблемные ситуации могут требовать вскрытия новых потенциальных связей, не известных в системе раньше. Это значит, что условием разрешения таких проблемных ситуаций является повышение управляемости, не затрагивающее структуру и способы сравнения доступных альтернатив действия. Потенциальные связи, частичная реализация которых гарантирует разрешение проблемной ситуации, неизвестны. Следовательно, механизм, способный реализовать поиск и выявить такие новые потенциальные связи в системе, может быть только механизмом статистических испытаний отдельных элементов структуры. Наиболее яркой формой реализации этого способа, вскрытия новых возможностей роста организованности является административный приказ, который изменяет распределение обязанностей без изменения обеспеченности ресурсами.

Административный механизм ограничен в своих возможностях. Он достигает успеха там, где в элементах структуры есть скрытые резервы роста управляемости, и по понятным причинам дает осечку, когда такие резервы исчерпаны. Чем больше новых проблем в системе пытаются решить с помощью административного механизма, тем большее расхождение накапливается в отдельных элементах структуры между ресурсами, закрепленными в них, и полученными результатами, которых от этих элементов ждут. Это расхождение мы называем организационным напряжением и рассматриваем как важный параметр, характеризующий структурные процессы в хозяйственных системах. Суметь оценить ггу характеристику - значит поставить под контроль и влияние весь механизм административного воздействия, умея предотвращать «классические» проявления излишнего администрирования (срыв сроков выполнения заданий, снижение качества результатов, текучку кадров). В рамках отдельного предприятия это значит систематически сравнивать условия работы разных распорядителей между собой, оценивать элементы структуры по уровню их обеспеченности ресурсами, своевременно принимать меры по перераспределению ресурсов.

Итак, выделяем три механизма настройки управления: структурный, информационный и административный. Любую проблемную ситуацию первым встречает информационный механизм. Он обеспечивает ее выявление, адресацию и разрешение. Вели выявленная проблема появилась в организации впервые и структурное разделение прав и обязанностей не обеспечивает ее четкого адреса, начинает действовать административный механизм. Он «навешивает» новую проблему на одно из подразделений, в котором, возможно, появятся дополнительные резервы, пригодные к ее разрешению. Такая попытка может быть удачной -тогда процесс изменения организованности по отношению к данной проблеме завершается. Если попытка неудачна, делаются новые «опыты». Это продолжается до тех пор, пока не обнаруживается структурный механизм, в котором есть резервы для решения данной проблемы, или до тех пор, пока организационное напряжение не достигает предела, за которым вступает в действие структурный механизм. В организации начинают перемещаться ресурсы и перекраиваться границы распорядительства. Если и это не помогает, организация должна получить дополнительные резервы извне или распасться.

Смысл существования любого хозяйственного звена - обеспечение определенного вклада в общий итог деятельности предприятия. Экономическая эффективность, не убывающая с повышением уровня иерархии, означает, что этот вклад обеспечивается наилучшим образом (структура эффективна), кроме того, административные линии подчинения не противостоят экономической зависимости ресурсов. Поэтому как бы ни была высока организационная напряженность, отражающая смещение в распределении ресурсов, всегда следует говорить о более высокой работоспособности эффективных структур по сравнению с неэффективными, поскольку главное определяющее влияние на оценку работоспособности структурного подразделения оказывает именно то, какова мера его вклада в уровень реализации функции предприятия, а не то, при каких условиях он осуществляется. Тем более, что неэффективность структуры при низкой организационной напряженности непосредственно свидетельствует о недоиспользовании имеющихся ресурсов, т.е. о более низкой работоспособности, чем в случае с эффективной структурой.

Построение эффективной производственной структуры предприятия, проведение выверенной структурной политики как в промышленности, так и на отдельном предприятии является одной из ключевых и определяющих функций по руководству отрасли и предприятия. Уровень затрат, быстрота реагирования на воздействия внешней среды, восприимчивость инноваций и многие другие характеристики предприятия, прямо влияющие на его конкурентоспособность, в большей степени зависят от структуры предприятия. Поэтому построение эффективной структуры должно находиться постоянно в поле зрения высших руководителей предприятия. И для этой деятельности нужно выделять достаточно ресурсов, тем более, что это очень трудоемкая и сложная задача.

Построение структуры должно удовлетворять ряд ограничений, которые можно условно разделить на внешние и внутренние. К внешним относится политика государства, конкурентная среда, структурная политика в промышленности страны, правовая форма предприятия. Внутренние ограничения сводятся к обязательности выполнения основного теоретического положения о необходимости соответствия административного и экономического подчинения. Это означает постановку задач перед отдельными исполнителями таким образом, чтобы они располагали необходимыми и достаточными полномочиями для решения этих задач. Для этого необходимо выполнение ряда требований. Во-первых, строгое распределение экономической ответственности, т.е. каждый исполнитель должен отчетливо представлять результаты деятельности, которые от него ждут; во-вторых, распределение ресурсов в соответствии с задачами, т.е. в каждом подразделении должно быть столько ресурсов (не больше и не меньше), чтобы обеспечить необходимый результат. Поэтому нецелесообразно концентрировать полномочия по распоряжению и использованию одного вида ресурса, необходимого многим цехам, в одной или узкой группе подразделений. В третьих, предоставление свободы выбора должно проходить с учетом состава задач и наличия ресурсов (чем разнообразнее задачи и многообразнее ресурсы, тем шире должна быть возможность выбора), при этом нецелесообразно при низкой оценке неопределенности деятельности по параметру повторяемости предоставлять большую свободу в выборе последовательности и продолжительности отдельных видов работ и наоборот.

Разработка любой структуры предприятия может осуществляться различными методами. С точки зрения техники решения, методы делятся на стандартные, аналитические и иммитационные. В зависимости от принципов, по которым отыскивается решение, все методы можно разделить на две большие группы: методы последовательных улучшений и методы поиска «идеала». Принципиальное различие между ними сводится к следующему. В первом случае в качестве базы для решения выбирается существующая структура, затем выявляются основные причины снижения ее работоспособности, и структура перестраивается с целью ликвидации этих причин. Этот метод является аналитическим. Во - втором случае в качестве базы для решения выбирается «идеал», т.е. эталонная структура, которая может быть незначительно изменена с целью приведения ее к практически приемлемому виду. Такой метод можно рассматривать как имитационно-аналитический.

На практике совершенствования структур общепринятым является метод первого направления. Для нового предприятия лучше является решение, основанное на выборе «идеала».

При внедрении новой структуры возникает необходимость в определенных изменениях распределения ресурсов, закрепления прав и обязательности. Может оказаться, что необходимы незначительные или крупные изменения.

Содержание