logo
1+2 Васильева Н

8.2. Стандарты и системы качества

По мере развития экономических реформ в России все большее внимание уделяется качеству. В настоящее время одной из серьезных проблем для российских предприятий является создание системы качества, позволяющей обеспечить производство конкурентоспособной продукции. Под системой качества понимается совокупность организаци­онной структуры, методик, процессов и ресурсов, необхо­димых для осуществления общего руководства качеством (административного управления качеством).

Наиболее характерными представителями системной организации работ по праву считаются:

На предприятиях Советского Союза системный подход начал применяться в 1940—1950-х гг., т.е. через 20 лет после организации отделов технического контроля продукции (ОТК) о процессе работы ОТК стало ясно, что они из активных органов предупреждения и профилактики брака преврати­лись в отделы элементарных «разбраковщиков» выпускае­мой продукции. Возникла необходимость перехода на децен­трализованную систему контроля качества изготавливаемой продукции, что заставило трудовые коллективы осуществ­лять поиск новых методов обеспечения качества.

В 1950-е гг. получила распространение система БИП.

Цель системы — создание условий производства, обес­печивающих изготовление рабочими продукции без отступ­лений от технической документации. Таким образом, был найден механизм активизации участников производствен­ного процесса, стимулирующий их к выявлению и устране­нию не дефектов, а причин дефектов.

Основным критерием, применяемым для количествен­ной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изго­товленных рабочим и переданных ОТК.

От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и мораль­ное стимулирование исполнителя. Так, например, после по­вторного предъявления рабочий лишался премии.

Внедрение системы БИП позволило:

S обеспечить строгое выполнение технологических операций;

S повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;

S более эффективно использовать моральное и матери­альное поощрение рабочих за качество их труда.

Несмотря на положительные стороны, системе органи­зации бездефектного изготовления продукции был присущ и ряд недостатков:

■S она имела ограниченную сферу действия: распростра­нялась только на рабочих цехов основного производства;

^ работала по принципу «есть дефект — нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную сте­пень их влияния на качество выпускаемой продукции.

Принцип системы организации бездефектного изготов­ления продукции лег в основу системы бездефектного тру­да (СБТ).

Система бездефектного труда впервые была разработан» и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры в начале 1960-х гг. Основной целью системы бездефектного труда являлось обеспечение выпуска продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем по­вышения ответственности и стимулирования каждого ра­ботника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.

Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, стал коэффициент качества труда, который вычислялся для каж­дого работника предприятия за установленный промежуток времени путем учета количества и значимости допущен­ных производственных нарушений. В системе устанавли­вается классификатор основных видов производственных нарушений. Максимальная оценка качества труда и макси­мальный размер премии даются тем работникам и коллек­тивам, которые за отчетный период не имели ни одного на­рушения.

Внедрение СБТ позволило:

V количественно оценить качество труда каждого работ­ника, каждого коллектива;

•/ повысить заинтересованность и ответственность каждо­го работника, каждого коллектива за качество своего труда;

S повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;

V вовлечь в соревнование за повышение качества про­дукции всех работников предприятия;

S сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.

В 1957—1958 гг. на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) впервые была разработа­на и внедрена система КАНАРСПИ. Она предусматривала широкое, устойчивое и постоянное взаимодействие между опытно-конструкторским бюро и заводом, осуществля­ющим серийное производство. Одной из основных задач применения системы КАНАРСПИ было выявление и уст­ранение возможных причин дефектов на допроизводственной стадии и в процессе подготовки производства новых изделий. В связи с этим значительное развитие получили опытное производство, стандартизация и унификация, а

такжe общетехнические системы стандартов, такие как единая система конструкторской документации (ЕСКД), единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Система КАНАРСПИ была призвана практически ис­ключить доводку изделия и технологии в период серийного производства. С этой целью предусматривали следующие мероприятия:

/ тщательное и глубокое проведение исследователь­ских, конструкторских и экспериментальных работ при со­здании изделия;

S ускоренные и специальные испытания на надежность и долговечность агрегатов и узлов изделия;

•S широкое применение методов натурного, модельного и математического моделирования поведения изделия, его узлов и агрегатов в условиях, близких к эксплуатации;

S выполнение в полном объеме работ по технологиче­ской подготовке серийного производства.

Следует заметить, что в системе КАНАРСПИ широко использовались принципы бездефектного труда и безде­фектного изготовления продукции.

Таким образом, основным положительным моментом, характерным для системы КАНАРСПИ, является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и ох­ватывает многие виды работ на стадии исследования и про­ектирования и на стадии эксплуатации.

В середине 1960-х гг. на Ярославском моторном заводе «Автодизель» была внедрена система НОРМ, основной це­лью которой стало увеличение надежности и долговечно­сти выпускаемых двигателей.

В основу системы НОРМ положен принцип последова­тельного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения на­дежности и долговечности деталей и узлов, лимитиру­ющих моторесурс. Основным показателем в системе явля­ется ресурс двигателя до первого капитального ремонта. Поэтому особое внимание уделялось разработке конструк­ции и технологии, обеспечивающих повышение техниче­ского уровня и качества двигателя.

В первой половине 1970-х гг. в результате совместного научно-производственного эксперимента предприятий Львовской области, ВНИИ стандартизации Госстандарта СССР и научно-производственного объединения «Система» была разработана и прошла апробацию КС УКП. В 1975 г. на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции. Основной целью КС УКП было создание продукции, соот­ветствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

Данная цель достигается за счет:

S создания и освоения новых высококачественных ви­дов продукции;

■S своевременной постановки на производство новой продукции;

S снятия с производства морально устаревшей продук­ции;

•S улучшения показателей качества выпускаемой про­дукции путем ее совершенствования и модернизации.

В данной системе организация работ по качеству осуще­ствляется путем формирования функций и задач управле­ния качеством, их тщательного и скоординированного рас­пределения между органами управления предприятием.

В связи с внедрением на предприятиях КС УКП получи­ли развитие группы качества, на предприятиях и в объеди­нениях стали разрабатываться программы качества, вводи­лась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области управления качеством продукции.

За десятилетие с помощью КС УКП удалось изготовить и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории каче­ства, значительно сократить потери от брака и рекламаций. Вместе с тем на многих предприятиях при создании систем управления качеством нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к форма­лизму в этой работе и по существу к отсутствию системы. В качестве основной причины появления такой ситуации можно назвать экономическую незаинтересованность пред­приятий в повышении качества продукции.

В настоящее время наиболее передовой опыт в области качества продукции и применении системного подхода в правлении качеством продукции накоплен в разных фир­мах промышленно развитых стран.

В истории развития системного подхода управления ка­чеством можно выделить пять этапов:

качество продукции как соответствие стандартам (это типично индустриальный подход к управлению качеством);

качество продукции как соответствие стандартам и стабильность процессов;

качество продукции, процессов, деятельности как со­ответствие рыночным требованиям (вопрос о кач-ве решал потребитель, но с подачи производителей;

качество как удовлетворение требований и потребно­стей потребителей и служащих;

качество как удовлетворение требований и потребно­стей общества, владельцев (акционеров), потребителей и служащих.

На третьем этапе управления кач-вом становится системным подлинно – 1)оно охватывает все стадии жизненного цикла изделия, а ккроме того исходит из потребносте, пожеланий конкретных потребителей

Начало формированию системного подхода управления качеством в США заложила система Тейлора. Она включа­ла понятия верхнего и нижнего пределов качества, поля до­пуска, вводила такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры (проходные и непроходные калибры).

Кроме того, с целью обеспечения успешного функционирования системы Тейлора обосновывалась необходимость введения независимой должности инспектора по качеству. Основу мотивации составляла система штрафов за дефекты и брак, а также увольнение работника. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению ра­ботать с измерительным и контрольным оборудованием.

Таким образом, все отмеченные выше особенности сис­темы Тейлора делали ее системой управления качеством каждого отдельно взятого изделия. Однако вскоре стало ясно, что поскольку любое производство — это прежде всего процесс, то и управлять надо процессами.

Второй этап формирования системного подхода управ­ления качеством — внедрение статистических методов контроля качества. Появились контрольные карты, обосно­вывались выборочные методы контроля качества продук­ции и регулирования техпроцессов. В 1924 г. была создана группа под руководством доктора Р.Л. Джонса, которая за­ложила основы статистического управления качеством. Это были контрольные карты, выполненные В. Шухартом, пер­вые понятия и таблицы выборочного контроля качества, Разработанные X. Доджем и X. Ромигом. Системы качества усложнились, так как в них были включены службы, ис­пользующие статистические методы. Усложнились задачи в области качества, решаемые конструкторами, технологами и рабочими. Возникла новая специальность — инженер по качеству, который должен анализировать качество и дефек­ты изделий, строить контрольные карты и т.п. Таким обра­зом, акцент с инспекции и выявления дефектов был пере­несен на их предупреждение путем выявления причин дефектов и их устранения на основе изучения процессов и управления ими.

В результате внедрения на предприятии вышеперечис­ленных новшеств происходит процесс усложнения мотива­ции труда. К профессиональному обучению добавилось обучение статистическим методам анализа, регулирования и контроля.

Третий этап формирования системного подхода управ­ления качеством связан с выдвижением концепции тотального (всеобщего) управления качеством, автором которой \ был американский ученый А. Фейгенбаум. Им была разработана модель системы управления качеством продукции. Модель Фейгенбаума — это треугольник с боковыми сторонами, разделенными на пять частей горизонтальными : линиями, каждая часть в свою очередь подразделяется вертикальными линиями, что образует в общей сложности во j всех пяти частях 17 функций (участков), в основу которых практически положен только контроль качества продукции.

На этом этапе появились документированные системы качества, устанавливающие ответственность и полномочия, а также взаимодействие в области качества всего руководства предприятия, а не только специалистов служб качества. Больше внимания в мотивации стало уделяться человеческому фактору, т.е. увеличивалось значение морального стимулирования.

Главными мотивами качественного труда были признаны работа в коллективе, признание достижений коллегами и руководством, забота фирмы о будущем работника, его страхование и поддержка его семьи. Более серьезными стали требования к качеству в контрактах, более ответствен­ными гарантии их выполнения.

В 1970—1980 гг. на смену системе тотального управле­ния качеством приходит система тотального менеджмента качества, с формированием которой связан четвертый этап развития систем управления качеством.

Система тотального менеджмента качества является комплексной системой, ориентированной на постоянное повышение качества, минимизацию производственных зат­рат и поставки точно в срок. Основной лозунг системы то­тального менеджмента качества базируется на принципе: улучшению нет предела.

Применительно к качеству действует целевая установ­ка — стремление к отсутствию дефектов, к затратам — отсутствие непроизводительных затрат, к поставкам — точно в срок. При этом осознается, что достичь данных пределов невозможно, но к этому надо постоянно стре­миться и не останавливаться на достигнутых результатах.

Одной из ключевых особенностей системы является ис­пользование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в повышении ка­чества продукции всего коллектива. В этот же период в США были изданы две монографии Э. Деминга: «Каче­ство, производительность и конкурентоспособность» и «Выход из кризиса». В них изложена философия Деминга, знаменитые «14 пунктов», которые легли в основу всеоб­щего (тотального) качества.

Таким образом, главной целевой установкой систем ка­чества, построенных на основе стандартов ИСО серии 9000, было обеспечение качества продукции, требуемого заказчиком, и представление ему доказательств в способно­сти предприятия сделать это, что являлось несомненным плюсом данной системы. Однако к отрицательным сторо­нам последней можно отнести слабо выраженную целевую установку на экономическую эффективность.

Развитие пятого этапа формирования системного подхо­да управления качеством начинается в 1990-е гг. В данный период происходит усиление влияния общества на пред­приятия, а предприятия стали все больше учитывать инте­ресы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14 000, устанавливающих требования к системам менедж­мента с точки зрения защиты окружающей среды и безо­пасности продукции. Сертификация систем качества на со­ответствие стандартам ИСО 14 000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000.

Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

В 1990 г. Большая тройка американских автомобильных компаний разработала стандарт OS-9000 «Требования к си­стемам качества». Несмотря на то что он базируется на стандарте ИСО 9001, его требования усилены отраслевыми (автомобилестроительными), а также индивидуальными требованиями каждого из членов Большой тройки и еще пяти крупнейших производителей грузовиков.

Основным достижением этого этапа формирования сис­темного подхода управления качеством стало внедрение стандартов ИСО 14 000 и OS-9000.

Стандарт — нормативный документ по стандартизации, разработанный, как правило, на основе согласия, характери­зующийся отсутствием возражений по существенным вопро­сам у большинства заинтересованных сторон и утвержден­ный признанным органом (или представителем), в котором могут устанавливаться для всеобщего и многократного ис­пользования правила, общие принципы, характеристики, требования и методы, касающиеся определенных объектов стандартизации, и который направлен на достижение опти­мальной степени упорядочения в конкретной области.

Стандарты основываются на обобщенных результатах науки, техники и практическом опыте и направлены на дос­тижение оптимальной пользы для общества.

Нормативные документы по стандартизации в РФ под­разделяются на следующие категории:

В зависимости от специфики объекта стандартизации и содержания устанавливаемых к нему требований разраба­тывают стандарты следующих видов:

В зависимости от масштабности распространения стан­дартов они подразделяются на:

Отличительными особенностями российской системы по стандартизации являются: максимальное сближение требо­ваний отечественных и международных стандартов; сохра­нение обязательности требований государственных стандар­тов лишь к той части показателей, которые во всем мире подлежат законодательному регулированию (например, по­казателей безопасности для человека и окружающей среды).